一种网条绕制模具及具有该网条绕制模具的绕制机制造技术

一种网条绕制模具由内部成形有绕模空腔的绕模和绕板组成；其中，所述绕模表面设有螺纹槽，所述螺纹槽贯通所述绕模径向厚度与所述绕模空腔连通；所述绕模固定安装，所述绕板设置于所述绕模空腔内并绕所述绕板沿长边方向的中心线旋转，所述中心线与所述绕模空腔的中轴线重合；所述绕板为绕中心线扭转的形状，扭转部分的扭转方向与所述螺纹槽螺旋方向一致。解决了现有技术中所使用的绕制模具不能克服金属丝在绕制过程中的周向回弹和扭曲，容易使生产出的网条成品平整性差，进而提供一种可以克服金属丝在绕制过程中的周向回弹和扭曲的网条绕制模具。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具，具体地说是一种网条绕制模具及具有该绕制模具的绕制机。
技术介绍
耐热输送钢带(丝网+承载钢片)是火力发电机组干式排渣系统钢带输渣机的关键部件，由于干式排渣系统中主要依靠钢带输渣机实现对高温灰渣的前期连续输送，所以要求耐热输送钢带要具有较高的耐热性能、较好的结构紧密性以及较强的抗拉性，那么这就对丝网的制造质量提出了更高的要求。现有技术中常用的丝网是由网条和串条串接后焊接而成的(其详细结构可以参见中国专利文献CN20100748Y)，因为金属丝本身具有一定的回弹力，且不同材质和直径的金属丝其回弹的角度是不同的，因此网条在绕制过程中会在周向上出现回弹现象，且每绕制一圈，每圈都会有一定的回弹，而周向回弹进一步使得网条出现整体的扭曲，类似麻花状扭转，从而影响网条的平整度，进而影响丝网的整体质量。因此，只有在网条和串条的成形尺寸都达到较高的平整度时，才能确保丝网的成型质量，从而保证输送钢带在受张紧力和驱动力双重作用下受力均匀、运行平稳、不跑偏。网条形状类似弹簧的螺旋线形，现有技术中，所述网条一般通过类似制造螺旋弹簧的模具绕制，在中国专利文献CN101564812A中就公开这样的模具，即在柱体表面开设螺纹槽，金属丝沿所述螺纹槽绕制成网条。上述模具仅在柱体表面开设螺纹槽，那么在金属丝沿所述模具的螺纹槽进行绕制的过程中，由于金属丝本身具有一定的回弹力，所以绕制成型的网条会在周向上出现回弹现象，这样会由于周向回弹进一步使得网条出现整体的扭曲，使生产出的网条成品平整性降低，从而使得串条串接网条后的丝网不平整，因此承载钢片不能很好的贴合在丝网上，承载钢片和承载钢片之间叠合不严密，那么使用这样的输送带在输送干渣的过程中容易造成干渣通过输送带不严密的地方散落，进而影响干渣的输送。
技术实现思路
为此，本技术所要解决的技术问题在于现有技术中所使用的绕制模具不能克服金属丝在绕制过程中的周向回弹而容易造成成型网条的整体扭曲，影响网条成品的平整性，进而提供一种可以克服金属丝在绕制过程中的周向回弹和整体扭曲的网条绕制模具及具有该绕制模具的绕制机。为解决上述技术问题，本技术的一种网条绕制模具由内部成形有绕模空腔的绕模和绕板组成；其中，所述绕模表面设有螺纹槽，所述螺纹槽贯通所述绕模径向厚度与所述绕模空腔连通；所述绕模固定安装，所述绕板设置于所述绕模空腔内并绕所述绕板沿长边方向的中心线旋转，所述中心线与所述绕模空腔的中轴线重合；-->所述绕板为绕中心线扭转的形状，扭转部分的扭转方向与所述螺纹槽螺旋方向一致。所述绕板为部分扭转，其它部分为平板，且所述扭转部分设置于靠近所述绕模进入端。所述扭转部分设置于所述进入端的第2个所述螺纹槽的螺纹周期之内。所述绕板两端所在平面的夹角为扭转角，所述扭转角的绝对值为20～40度。当绕制的金属丝为4mm的不锈钢丝，其抗拉强度为490～650MPa时，所述扭转角的绝对值为22度。所述绕模空腔为柱状空腔，所述绕板横截面最大尺度等于所述柱状空腔最小径向尺度，或所述绕板横截面最大尺度略小于所述柱状空腔最小径向尺度且所述柱状空腔最小径向尺度与所述绕板横截面最大尺度之差小于用于绕制的金属丝直径。所述螺纹槽的螺旋升角为15～25度。绕板在与所述绕模进入端同侧的一端设有安装孔。所述绕板长边长度大于所述绕模长度。一种具有上述网条绕制模具的绕制机，包括依次连接的盘料装置，张紧机构及成型机构，所述成型机构包括所述网条绕制模具，固定所述网条绕制模具的固定架，及冷却绕制过程中对网条进行冷却的冷却系统。还包括调直机构，所述调直机构设置于所述盘料装置和张紧机构之间。还包括除尘装置，所述除尘装置设置于所述盘料装置和张紧机构之间。所述张紧机构由至少三个转辊组成，所述转辊的轴线相互平行，金属丝沿所述转辊周表面依次包绕所述转辊，且在每个所述转辊上所述金属丝包绕所述转辊的角度大于30度。所述至少三个转辊呈锯齿状排布，在所述转辊上还分别设置有调节装置，调节所述至少三个转辊张紧所述金属丝。本技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点，1)在本技术所述网条绕制模具，由绕板和设有柱状空腔的绕模两部分组成；所述绕板设置于所述绕模柱状空腔内；所述绕模表面设有螺纹槽，所述螺纹槽贯通所述绕模径向厚度与所述绕模柱状空腔连通；金属丝进入绕模，并随绕板的旋转沿螺纹槽向前推进，通过与绕板贴合成形，因为所述绕板为绕中心线扭转的形状，扭转部分的扭转方向与所述螺纹槽螺旋方向一致，即绕板成形有一定扭转角，金属丝在绕制过程中会产生周向回弹和整体扭曲，绕板给金属丝一个与所述金属丝抗拉强度相适应的角度，使金属丝绕过一定角度，经过回弹后达到规定的平整度，也即回弹的角度与绕板所给的扭转角相抵消，从而避免了所生产的网条的周向回弹和整体扭曲，提高了网条的平整性。2)在本技术所述网条绕制模具中，优选所述绕板扭转角为20～40度，根据金属丝的抗拉强度选择绕板扭转角，金属丝的抗拉强度越大，所选用的绕板扭转角就越大，对金属丝的校正越大。3)在本技术所述网条绕制模具中，所述绕板扭转角设置于靠近所述绕模进入端，即在金属丝成形为网条的同时对金属丝的回弹进行校正，降低校正难度，优选两个所述平面的交线设置于所述绕模的第2个所述螺纹槽螺纹周期之间，即在该段金属丝完全进入-->螺纹槽开始绕制时绕板的扭转角开始发挥作用，从而在刚绕制时就对金属丝进行校正，网条成形后一致性高。4)本技术所述网条绕制模具中设置所述绕板长边长于所述绕模长度，并在与所述绕模进入端同侧的所述绕板一端设有安装孔，便于使用时对所述绕板进行固定和安装。5)在本技术所述网条绕制模具中，使所生产的网条螺旋升角β为15～25度，也即所述螺纹槽与所述空腔中轴线的夹角为65～75度，也是网条最常用的螺旋升角，所述螺旋升角β也可根据实际网条的螺旋升角进行相应的调整。6)本技术所述具有上述网条绕制模具的绕制机，通过设置盘料装置，张紧机构及成型机构，保证了制造得到的网条一致性及平整性高。7)本技术所述具有上述网条绕制模具的绕制机设置所述张紧机构，对金属丝在绕制之前加设一个张紧力，保证金属丝进行成型机构时金属丝与绕制模具的紧密贴合。附图说明为了使本技术的内容更容易被清楚的理解，下面根据本技术的具体实施例并结合附图，对本技术作进一步详细的说明，其中图1是本技术所述网条绕制模具的绕模主视图；图2a是图1中空腔为圆柱状绕模左视图；图2b是图1中空腔为方形柱状绕模左视图；图3a是本技术所述网条绕制模具中绕板扭转前示意图；图3b是本技术所述网条绕制模具中绕板扭转后示意图；图4是本技术所述网条绕制模具中绕板左视图；图5是本技术所述网条绕制模具中绕模与绕板配合使用示意图；图6a是图5绕模空腔为圆柱状绕模左视图；图6b是图5绕模空腔为正方形柱状绕模左视图；图6c是图5绕模空腔为长方形柱状绕模左视图；图7是图1绕模空腔为柱状绕模剖视图；图8a是本技术所述绕制机的结构示意图；图8b是本技术所述绕制机的结构示意图。图中附图标记表示为：1-绕模，11-螺纹槽，12-绕模进入端，13-绕模空腔，2-绕板，21-扭转部分，22-长边，23-安装孔，a-绕板在与所述绕模进入端同侧的一端本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种网条绕制模具，其特征在于，由内部成形有绕模空腔（１３）的绕模（１）和绕板（２）组成；其中，所述绕模（１）表面设有螺纹槽（１１），所述螺纹槽（１１）贯通所述绕模（１）径向厚度与所述绕模空腔（１３）连通；所述绕模（１）固定安装，所述绕板（２）设置于所述绕模空腔（１３）内并绕所述绕板（２）沿长边（２２）方向的中心线旋转，所述中心线与所述绕模空腔（１３）的中轴线重合；所述绕板（２）具有绕中心线扭转的形状，扭转部分（２１）的扭转方向与所述螺纹槽（１１）螺旋方向一致。

【技术特征摘要】
1.一种网条绕制模具，其特征在于，由内部成形有绕模空腔(13)的绕模(1)和绕板(2)组成；其中，所述绕模(1)表面设有螺纹槽(11)，所述螺纹槽(11)贯通所述绕模(1)径向厚度与所述绕模空腔(13)连通；所述绕模(1)固定安装，所述绕板(2)设置于所述绕模空腔(13)内并绕所述绕板(2)沿长边(22)方向的中心线旋转，所述中心线与所述绕模空腔(13)的中轴线重合；所述绕板(2)具有绕中心线扭转的形状，扭转部分(21)的扭转方向与所述螺纹槽(11)螺旋方向一致。2.根据权利要求1所述网条绕制模具，其特征在于，所述绕板(2)为部分扭转，其它部分为平板，且所述扭转部分(21)设置于靠近所述绕模进入端(12)。3.根据权利要求2所述网条绕制模具，其特征在于，所述扭转部分(21)设置于所述进入端(12)的第2个所述螺纹槽(11)的螺纹周期之内。4.根据权利要求1或2或3所述网条绕制模具，其特征在于，所述绕板(2)两端所在平面的夹角为扭转角(α)，所述扭转角(α)的绝对值为20～40度。5.根据权利要求4所述网条绕制模具，其特征在于，当绕制的金属丝为4mm的不锈钢丝，其抗拉强度为490～650MPa时，所述扭转角(α)的绝对值为22度。6.根据权利要求1或2或3或5所述网条绕制模具，其特征在于，所述绕模空腔(13)为柱状空腔，所述绕板(2)横截面最大尺度等于所述柱状 空腔最小径向尺度，或所述绕板(2)横截面最大尺度略小于所述柱状空腔最小径向尺度且所述柱状空腔最小径向尺度与所述绕板(2)横截...

【专利技术属性】
技术研发人员：张培林，刘振强，赵胥良，杨柏森，王侠，李世松，
申请(专利权)人：北京国电富通科技发展有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]