一种铝电解槽槽壳制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铝电解槽槽壳，包括两个由整块板材折弯成横截面基本为半“Ｕ”型的折弯体，以及与两所述折弯体沿纵向两端焊接的两块横向端板，所述折弯体包括侧墙板和折弯体底板，两个所述折弯体底板在同一平面上沿纵向边缘焊接在一起组成槽壳底板。本实用新型专利技术中制备的槽壳具有使用过程中不易开裂且制备过程工作量小、制作难度低、尺寸精度高的优点。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术涉及铝电解槽的制造领域，具体的说是涉及铝电解槽槽壳。
技术介绍
铝电解槽是炼铝生产的主体设备，主要包括槽壳、摇篮架、槽罩、阴极、 阳极、导电系统等。其中，槽壳是进行电解反应的主要场所，其是由一个底 板以及两个侧墙板、两个端板围成的四方形池状结构。由于铝电解反应条件 十分苛刻，因此为了保证整个铝电解过程能够得以安全有效的进行，就需要 电解槽槽壳能够在复杂的高温环境和各种作用力的共同影响下保持尽量小 的形变和低开裂率。现有技术中，铝电解槽槽壳的制备过程通常是将长方形板材弯折成截面为U型的折弯段，如图la所示，包括折弯段底板12，以及两个折弯段侧墙 板11'。再通过焊接将多个折弯段沿纵向方向(横截面相对)顺次拼接为一 体，如图lb所示，拼接后的连接体包括由多个折弯段底板12，顺次拼焊而成 的槽壳底板12,以及由多个折弯段侧墙板ll，顺次拼焊而成的槽壳侧墙板ll, 图lb中的点划线表示各个折弯段拼焊时产生的焊缝l3。最后在连接体纵向两 端焊接端板后，即得到电解槽槽壳。但现有技术存在如下缺陷(1) 由于构成槽壳的各个折弯段底板12，沿所述槽壳的横向尺寸很 难保证一致，导致各个折弯段底板12，与侧墙板11，之间弯折处的弯折轴心不 在一条直线上，而铝电解槽使用过程中，槽壳在复杂的环境下会受到各种力 的作用，其侧墙板ll会以弯折处的弯折轴心为轴向槽壳外侧变形(倾斜)， 从而导致各个折弯段绕不同的轴心发生变形，在焊缝处形成极大的应力，而 在使用过程中，极易导致各个折弯段在焊缝处发生开裂，产生电解事故。(2) 同时，由于各个折弯段在弯折处的弯折角度很难保持一致，焊接过程中很难保证相邻的折弯段的底板i2，与侧墙板ir同时严密配合，焊接 难度较大，而且即使通过技术措施实现了焊接，但会形成较大的内应力，造 成极大的安全隐患，在使用过程中这些焊缝易于在外部应力的作用下开裂， 导致电解事故发生。(3) 通常情况下，槽壳的纵向长度较长，需要的折弯段较多， 一方 面增加了槽壳上焊缝的数量，导致槽壳发生开裂的几率增加；另一方面增加 了焊接的工作量。同时每一次将两个折弯段进行拼焊的过程都要确保拼接的 高契合度、每个折弯段的横向宽度要保证一致，这就大大增加了焊接的难度 和强度。(4) 在将各个折弯段焊接时，由于焊缝呈U型而无法在同一平 面上实现焊接，因此只能采用手弧焊，操作人员的工作量大，工时长。此外， 各个折弯段均需要单独进行弯折工序以形成折弯段侧墙板及底板，增加了制 备槽壳的工作量和工作强度。
技术实现思路
为此，本技术所要解决的技术问题在于现有技术制备铝电解槽槽 壳过程中采用将多个折弯段顺次拼焊的方法存在各折弯段连接处在高应力 作用下易开裂从而导致电解事故发生率较高，以及槽壳焊接过程工作量大、 难度大的缺点，本技术提供一种铝电解使用过程中不易开裂且制备过程 工作量小、制作难度低、尺寸精度高的的槽壳。为解决上述技术问题，本技术所提供一种铝电解槽槽壳，包括两个 由整块板材折弯成横截面基本为半U型的折弯体，以及与两所述折弯体 沿纵向两端焊接的两块横向端板，所述折弯体包括侧墙板和折弯体底板，两 个所述折弯体底板在同 一平面上沿纵向边缘焊接在一起组成槽壳底板。两个所述折弯体底板间设有中心底板，两个所述折弯体底板沿纵向边缘 分别与所述中心底板焊接在一起组成所述槽壳底板。两个所述折弯体底板间设有一块中心底板，两个所述折弯体底板沿纵向边缘分别与所述中心底板焊接在一起组成所述槽壳底板。两个所述折弯体底板间设有两个以上的所述中心底板。 所述侧墙板上设有若干个阴极窗口 。 所述槽壳上还焊接加强筋。两个所述折弯体底板在同一平面上沿纵向边缘通过自动埋弧焊焊接在 一起组成槽壳底板。本技术的上述技术方案相比现有技术具有明显的优点，主要体现在(1) 由于本技术中的槽壳侧墙板是由一块板材整体折弯而成， 再将弯折体直接对焊或者通过中心底板连接对焊在一起，保证了折弯体折弯 处的弯折轴心处于同一直线上，且焊接形成的焊缝仅存在于槽壳底板上，因 此即使在槽壳使用中侧墙板以折弯处为轴心发生向槽壳外侧的变形时，在槽 壳底部容易开裂的焊缝处也不会成为应力集中区域，因此大大降低了电解过 程中，焊缝开裂的情况，极大的提高了电解槽使用的安全性。(2) 由于技术中焊接时，折弯体、中心底板放置于同一平面上 而无需克服任何应力作用，故一方面使得槽壳的制备过程简单且焊接强度和 难度大大降低，另一方面焊接后的槽壳内部不会存在较大的内应力，降低了 安全隐患。(3) 本技术中侧墙板由整体折弯而成，然后再通过中心底板将 两块折弯体闭合连接在一起，这样避免了现有技术中折弯段横向宽度难以保 证完全一致所造成的焊接难度、强度大的缺陷。由于槽壳上焊缝数量较少， 进一步降低了槽壳发生开裂的几率，减少焊接的工作量，同时大大提高槽壳 尺寸精度。(4) 由于折弯体、中心底板在焊接时处于同一平面上且焊缝基本为 一条直线，因此可以采用自动埋弧焊，可以大大缩短焊接工时，降低操作人 员的工作量。附图说明图la是现有技术中组成槽壳的折弯段立体示意图lb是现有技术中各个折弯段连接后的立体示意图2是本技术中一个实施例中组成槽壳的折弯体立体示意图3是图2中两个折弯体与一个中心底板连接后的立体示意图4是图3中两个折弯体与一个中心底板连接后的俯视图5是本技术实施例1中槽壳的立体示意图6是本技术实施例2中两个折弯体连接后的俯视图7是本技术实施例3中槽壳的立体示意图8是本技术实施例4中槽壳的立体示意图9是本技术实施例5中两个折弯体与三个中心底板连接后的俯视图。具体实施方式实施例l结合附图2至附图5对本实施例中的槽壳结构进行说明。本实施例中，铝电解槽槽壳包括两个由整块板材折弯成横截面基本为半 U，，型的包括侧墙板211和折弯体底板212的折弯体21 (图2中所示)，以及 沿纵向与两所述折弯体21两端焊接的两块横向端板24，两个所述折弯体底板 212间设有一块中心底板22并且两个所述折弯体底板212的纵向边缘分别与 所述中心底板22焊接，所述折弯体底板212与所述中心底板22组成所述槽壳 底板。如图5所示，本实施例中的槽壳为上方开口且底面上具有两条焊缝23 (图3、 4中由点划线表示)的长方体结构。需要说明的是，本技术中所 述的纵向方向为沿折弯体21弯折后产生的折缝的方向。另外通过附图2对本 技术中所述的折弯体横截面基本为半U型做进一步说明，所述的半 U型也可以表述为弯折处呈弧形的L，，型，图2中整块板材经折弯后形 成折弯处为弧形的折弯体21。本实施例中，由于折弯前板材尺寸的限制，在两个折弯体底板21间焊接 一个中心底板22并可以通过调整中心底板底面的横向宽度来控制槽壳底板 的横向尺寸，故一方面可以不受所使用的板材尺寸较小所带来的限制；另一而对折弯体底板212横向宽度可以不用严格控制，由此降低了裁切、弯折板 材过程的强度和难度。当然，可以根据实际需要增加两个底板21间焊接的中 心板材的数量。此外，本实施例中板材的材料可以为本领域中用于制备铝电解槽槽壳的 任何材料，且本实施例中槽壳的具体尺寸、各个板面间的夹角可根据具体需 要进行一定的调整。接下来结合本实施例中槽壳的结构对本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝电解槽槽壳，其特征在于：包括两个由整块板材折弯成横截面基本为半“Ｕ”型的折弯体（２１），以及与两所述折弯体（２１）沿纵向两端焊接的两块横向端板（２４），所述折弯体（２１）包括侧墙板（２１１）和折弯体底板（２１２），两个所述折弯体底板（２１２）在同一平面上沿纵向边缘焊接在一起组成槽壳底板。

【技术特征摘要】
1、一种铝电解槽槽壳，其特征在于包括两个由整块板材折弯成横截面基本为半“U”型的折弯体(21)，以及与两所述折弯体(21)沿纵向两端焊接的两块横向端板(24)，所述折弯体(21)包括侧墙板(211)和折弯体底板(212)，两个所述折弯体底板(212)在同一平面上沿纵向边缘焊接在一起组成槽壳底板。2、 根据权利要求1所述的铝电解槽槽壳，其特征在于两个所述折弯 体底板(212)间设有中心底板(22)，两个所述折弯体底板(212)沿纵向 边缘分别与所述中心底板(22)焊接在一起组成所述槽壳底板。3、 根据权利要求2所述的铝电解槽槽壳，其特征在于两个所述折弯 体底板(212)...

【专利技术属性】
技术研发人员：郎光辉，姜冰，
申请(专利权)人：索通发展有限公司，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]