钴基高温合金高筒环锻件的辗轧成形方法技术

本发明专利技术公开了一种钴基高温合金高筒环锻件的辗轧成形方法，为轧制成形薄壁及组织和性能优良的高筒环锻件，其技术方案为：先把经预热的随动模套和加热到变形温度的钛合金预轧坯套装进轧环机，由轧环机的主辊、芯辊、抱辊和上、下锥辊对该两个工件进行定位；再启动轧环机，由其芯辊沿径向朝主辊方向作进给运动并与主辊一起以４２０ＫＮ～４６００ＫＮ的轧制力在随动模套内辗轧预轧坯，使其以２ｍｍ／ｓ～１０ｍｍ／ｓ的速度沿径向展宽，壁厚逐渐减小，其变形量达２０％～４０％后被辗轧成高筒环锻件，辗轧时上、下锥辊及两个抱辊不随预轧坯的径向展宽而外移。采用该方法轧制成形的钛合金高筒环锻件的壁厚最小值是２５ｍｍ，高厚比的最大值是２５ｍｍ，该锻件主要用于航空航天等领域使用的筒体等回转体零部件。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种环形锻件的轧制成形方法，特别是涉及了钴基高温合金高筒环 锻件的辗轧成形方法。
技术介绍
采用钴基高温合金制造的航空航天等领域使用的回转体零部件，如加力筒体锻 件等，由于锻件的壁厚较薄，高度较高，再加上锻件尺寸精度、性能及组织要求也较 高，增加了轧制成形的难度。2008年10月8日公开的中国专利技术专利说明书CN 101279346A公开了一种镍基高 温合金异形环锻件的辗轧成形方法，该方法把按规格下料的合金棒料经镦粗、冲孔、两 次轧环制坯(不使用辗轧模具)，再把坯料装进轧环机辗轧模具内辗轧成形，通过在连续 两次轧环制坯过程中采取小变形量成形的方式和在各工艺步骤中控制准确的变形量，轧 制出了组织和性能良好的异形环锻件。采用该方法轧制壁厚较薄的钴基高温合金高筒环 锻件时，由于主辊的转动方向与预轧坯的转动方向不一致，轧制时辗轧模具的孔型与预 轧坯之间产生激烈的摩擦不仅使轧制过程非常不稳定对生产造成影响，而且还容易导致 预轧坯温度升高对合金的组织和性能产生影响，如出现组织变异、晶粒粗大等缺陷。在采用上述方法及直接使用轧环机的主辊和芯辊轧制(如上述方法中的轧环制 坯)薄壁的钴基高温合金高筒环锻件时，由于受轧环机的主辊等部件刚度的影响，加上 薄壁高筒环锻件的结构刚度较差和加工余量较小，轧制过程中易导致预轧坯出现塑性失 稳而产生轧扁、喇叭口等现象，造成环锻件形状和尺寸达不到设计使用或机加工要求而 报废，这对价格昂贵的钴基高温合金材料来说损失较大。而且，由于轧制时上、下锥辊 及两个抱辊要随预轧坯的径向展宽而外移，增加了设备操作和控制的难度。辗轧过程中，预轧坯刚开始轧制时由于先向其转动方向一侧的抱辊偏移，再向 另一侧的抱辊偏移，使预轧坯在轧制过程中有朝其两侧的抱辊左右摆动的现象，受抱辊 扶持产生的反作用力影响，环锻件容易被轧扁而报废。而且由于轧环机的抱辊尺寸是一 定的，其高度一般没有高筒环锻件的高度高，因此轧制过程中受抱辊的反作用力在环锻 件的外周面易出现由于抱辊的“辅轧”而形成台阶痕迹，对环锻件的形状及尺寸精度造 成不良影响。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种采用随动模套来实现钴基高温合金高筒环 锻件的辗轧成形方法，采用该方法能够轧制出薄壁并具有优良组织和性能的高筒环锻 件。为解决上述技术问题，本专利技术所述， 其技术方案包括以下步骤预热随动模套到270°C 320°C的温度，并加热钴基高温合金预轧坯到1140°C 1160°C的变形温度；把所述随动模套和预轧坯装进轧环机，使随动模套套住预轧坯、预轧坯套住芯 辊并且沿主辊和芯辊的中心距方向随动模套与主辊的外周面之间、随动模套的内环面与 预轧坯的外周面之间、以及预轧坯的内环面与芯辊的外周面之间分别相切接触，随动模 套被两个抱辊在其外周面扶持，上锥辊和下锥辊沿随动模套和预轧坯的上、下端面夹持 该两个工件；启动轧环机使其主辊旋转并驱动随动模套、预轧坯、芯辊和两个抱辊转动，同 时由轧环机驱动上锥辊和下锥辊夹持住随动模套和预轧坯一起转动，芯辊沿径向朝主辊 方向作进给运动并与主辊一起以420KN 4600KN的轧制力在随动模套内辗轧预轧坯， 预轧坯以2mm/s 10mm/s的速度沿径向展宽，壁厚逐渐减小，其变形量达20% 40% 后被辗轧成高筒环锻件，辗轧时上、下锥辊及两个抱辊不随预轧坯的径向展宽而外移。在采用上述方法辗轧不同截面形状的高筒环锻件时，所述随动模套的内环面形 状是可以依高筒环锻件的外周面形状来调整的。并且，所述随动模套在设计时，其最小壁厚按下式计算D0 = L-D1-R1-R2式中Dtl为随动模套的最小壁厚；L为主辊与芯辊的最小中心距；D1为高筒环锻件的径向最小壁厚；R1为主辊的半径；R2为芯辊的半径。采用上述辗轧成形方法轧制成形的高筒环锻件，其壁厚最小值是25mm，高厚比 的最大值是25mm。与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下本专利技术把经预热的随动模套和加热到变形温度的钴基高温合金预轧坯套装进轧 环机定位后，由其芯辊沿径向朝主辊方向作进给运动并与主辊一起在随动模套内辗轧预 轧坯使其变形成形，获得了薄壁及组织和性能优良的高筒环锻件。辗轧过程中，由于随动模套只进行了预热处理，其在轧制过程中几乎是不会变 形的。尽管轧制时主辊的转动方向与预轧坯的转动方向不一致，但由于在预轧坯和主辊 之间隔了一层随动模套，并且预轧坯在随动模套内与其一起同向转动，克服了预轧坯与 随动模套之间由于产生激烈的摩擦使轧制过程不稳定和易导致预轧坯温度升高的现象， 从而有利于组织生产和获得优质锻件。辗轧过程中，由于预轧坯的外周面紧贴在随动模套的内环面上并与其一起同 向、同步转动，避免了预轧坯与其转向相反的主辊刚性部件的影响，从而避免其出现塑 性失稳而产生轧扁、喇叭口等现象，而且与预轧坯一起同向、同步转动的随动模套还可 对预轧坯的外周面进行整圆防止其轧扁和出现喇叭口等现象，可实现精密轧制成形尺寸 精度高的环锻件，节省贵重的钴基高温合金材料。辗轧过程中，由于预轧坯是套装在随动模套内，是由随动模套的外周面与两个 抱辊的外周面直接接触，因此即使产生摆动现象也不会对随动模套内的预轧坯产生太大 影响，而且也不会由于抱辊的“辅轧”使环锻件的外周面出现台阶痕迹。辗轧过程中，由于上、下锥辊及两个抱辊不随预轧坯的径向展宽而外移，降低 了对设备的控制和操作难度。以牌号为GH188的变形钴基高温合金为例经检测该合金高筒环锻件的尺寸精度，达到了相应尺寸的3%。(千分之三)。经检测该合金高筒环锻件的室温拉伸性能，其抗拉强度为935MRI 940MRI(大 于设计使用要求的860MPa)，伸长率为0.2%时的屈服强度为440MPa 450MRi(大于设 计使用要求的380MPa)，断后伸长率为58.5% 64.5% (大于设计使用要求的45% )。经检测该合金高筒环锻件的持久性能，该合金锻件在试验温度为927°C、试验应 力为83MRI、持续时间在33小时内(大于设计使用要求的23小时)增载二次，均断于光 滑处，并且其断后伸长率为82% 89% (大于设计使用要求的15%)。经检测该合金高筒环锻件的金相组织和抗氧化性能，满足了设计使用要求。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细说明。图1是预轧坯的立体结构示意图。图2是随动模套和预轧坯的装机定位及辗轧状态示意图。图3是预轧坯辗轧成高筒环锻件的立体结构示意图。图4是采用本专利技术所述方法辗轧第一种异形截面高筒环锻件时沿其中心线的纵 剖面结构状态图。图5是采用本专利技术所述方法辗轧第二种异形截面高筒环锻件时沿其中心线的纵 剖面结构状态图。图6是采用本专利技术所述方法辗轧第三种异形截面高筒环锻件时沿其中心线的纵 剖面结构状态图。具体实施方式实施本专利技术所述的需要提供锻造加热 炉、压力机、轧环机、机械手等设备。下面以我国材料牌号为GH188的变形钴基高温合 金为例来详细说明该方法的具体实施例方式该合金的主要化学元素含量(重量百分比)为含C量0.05% 0.15%、含Cr 量 20.0% 24.0%、含 Ni 量 20.0% 24.0%、含 W 量 13.0% 16.0%、含 La量 0.03% 0.12%,含 Si量0.20% 0.50%、含Fe量《0.3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钴基高温合金高筒环锻件的辗轧成形方法，其特征在于，包括以下步骤：预热随动模套到２７０℃～３２０℃的温度，并加热钴基高温合金预轧坯到１１４０℃～１１６０℃的变形温度；把所述随动模套和预轧坯装进轧环机，使随动模套套住预轧坯、预轧坯套住芯辊并且沿主辊和芯辊的中心距方向随动模套与主辊的外周面之间、随动模套的内环面与预轧坯的外周面之间、以及预轧坯的内环面与芯辊的外周面之间分别相切接触，随动模套被两个抱辊在其外周面扶持，上锥辊和下锥辊沿随动模套和预轧坯的上、下端面夹持该两个工件；启动轧环机使其主辊旋转并驱动随动模套、预轧坯、芯辊和两个抱辊转动，同时由轧环机驱动上锥辊和下锥辊夹持住随动模套和预轧坯一起转动，芯辊沿径向朝主辊方向作进给运动并与主辊一起以４２０ＫＮ～４６００ＫＮ的轧制力在随动模套内辗轧预轧坯，预轧坯以２ｍｍ／ｓ～１０ｍｍ／ｓ的速度沿径向展宽，壁厚逐渐减小，其变形量达２０％～４０％后被辗轧成高筒环锻件，辗轧时上、下锥辊及两个抱辊不随预轧坯的径向展宽而外移。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：夏欲民，吴浩，谢永富，雷静越，高先模，吴昊，邹善垚，王斌，
申请(专利权)人：贵州安大航空锻造有限责任公司，
类型：发明
国别省市：52[中国|贵州]