内燃机节能减排装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种内燃机节能减排装置，包括磁化装置、高频高压发生电路及与该电路中的变压器次级线圈的一端通过绝缘导线连接的电极Ｉ，其特征在于：所述的磁化装置设置在绝缘导线上，绝缘导线穿过磁化装置中相对应的两片金属片之间；还设有进气管ＩＩＩ穿过磁化装置中相对应的两片金属片之间，进气管ＩＩＩ的进气端管径为１～１．５ｍｍ；增设一高频高压发生电路，该电路中变压器次级线圈的一端与绝缘导线ＩＩ连接，绝缘导线ＩＩ的另一端与电极ＩＩ连接，绝缘导线ＩＩ穿过磁化装置中相对应的两片金属片之间。该装置具有结构新颖、安装简便、磁化装置磁通量大、高频高压发生电路稳定性高、负载能力高、节能减排效果较好的优点。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及内燃机的节能装置，尤其是一种利用磁化装置对内燃机进气进 行处理的内燃机节能减排装置。
技术介绍
现有多种对内燃机进气进行处理的装置，以提高空气滤清器的净化效果，达到提 高燃烧效率，节能减排的目的。如中国专利公开号为CN2799878的技术公开了这样一 种结构包括高频高压发生电路及其上绝缘导线连接的高频高压电极，其特征为该电极 放电端插入空气滤清器与内燃机燃烧室进气门之间的进气管内，电极与进气管管壁绝缘柄 气密密封固接；进气管管壁上还附有磁化装置，此磁化装置为设置于容槽内的叠置的永磁 片和与永磁片平行设置的金属片；磁化装置与电极位于盒体内，电极的放电端从盒体底伸 出，绝缘导线从盒体内引出；盒体底贴靠在进气管的管壁上，电极的放电端插入进气管内； 盒体与进气管固连；燃油管管壁上附装磁化装置。采用上述结构的节能装置，在应用过程中发现还存在一些缺点燃油管管壁上附 装磁化装置，提高燃烧效率效果有限，反而在使用过程中造成内燃机功率衰减；进气管管壁 上还附有磁化装置，这种结构安装不便，起到的效果有限；磁化装置本身的结构设计不合 理，永磁片与一金属片紧贴，影响共振，造成磁通量衰减，影响磁化效果；高频高压发生电 路的次级线圈与电极相对的一端经电阻和二极管整流电路后接回初级线圈，电路的损耗较 大、稳定性较差，所起到的节能效果还有改进的空间。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，而提供一种内燃机节能减排装置，这 种节能减排装置结构新颖、安装简便、磁化装置磁通量大、高频高压发生电路稳定性高、提 高负载能力、节能减排效果较好。本技术的目的是通过采用下述的技术方案来实现的一种内燃机节能减排装置，包括磁化装置、高频高压发生电路及与该电路中的变 压器次级线圈的一端通过绝缘导线连接的电极I，与现有技术不同的是所述的磁化装置 设置在绝缘导线上，绝缘导线穿过磁化装置中相对应的两片金属片之间。使用时，电极I放 电端插入空气滤清器与内燃机燃烧室进气门之间的进气管II内。在上述基本结构的基础上，还可以设置进气管III穿过磁化装置中相对应的两片 金属片之间，进气管III的进气端管径为1 1. 5mm。所述进气管III的进气端管径为1. 2mm。使用时将进气管III的出气端与真空歧管连接头连通。另外，在基本结构的基础上，还可以增设一高频高压发生电路，该电路中变压器次 级线圈的一端与绝缘导线II连接，绝缘导线II的另一端与电极II连接，绝缘导线II穿过 磁化装置中相对应的两片金属片之间。使用时，电极II放电端插入进气管II内，与电极I相距20 200mm。所述的磁化装置为两个，以两个磁化装置中的两片金属片相对应，两片永磁片的 N、S极对应相吸，每个磁化装置中的金属片与永磁片的间距为1 2. 5mm。优选的金属片与永磁片的间距为1. 5mm。磁化装置还可以由一个盒体中对称平行设置于容槽内的叠置的两片永磁片和与 永磁片平行设置的两片金属片组成，其中的两片金属片相对应设置于盒体中部，相距5 20mm，两片永磁片以N、S极相对应，每片金属片与相邻的永磁片的间距为1 2. 5mm。优选的金属片与相邻的永磁片的间距为1.5mm。所述金属片为镀锌铁片，采用1 4片叠置，优选2片叠置。所述高频高压发生电路中的变压器次级线圈的另一端通过二极管整流电路后接 回初级线圈。采用上述的技术方案，本技术去掉了原燃油管管壁上附装的磁化装置，使内 燃机功率恢复正常；磁化装置不再附装在进气管管壁上，而是设置在绝缘导线上，解决了安 装不便的问题；取消了原磁化装置中与永磁片紧贴的金属片，使磁通量更高，并且将镀锌铁 片与永磁片的距离调整为1 2. 5mm，达到较好的磁化效果；磁化装置中的两个永磁片以N、 S极对应相吸，高频高压绝缘导线和进气管III垂直穿过磁场，与现有技术相比，磁感应强 度增大，使分子排列更有序，提高了燃油的燃烧速度，使燃油燃烧更完全，降低油耗；改进了 高频高压发生电路，去掉了一个保护电阻，使得电路损耗更小、稳定性更高。因此，本技术具有结构新颖、安装简便、磁化装置磁通量大、高频高压发生电 路稳定性高、负载能力高、节能减排效果较好的优点。附图说明图1为本技术实施例1的结构示意图；图2为本技术另一种磁化装置结构示意图；图3为本技术高频高压发生电路示意图；图4为本技术实施例2的结构示意图；图5为本技术实施例3的结构示意图。图中，1.进气管I 2.空气滤清器3.进气管II 4.电极I 5_1.永磁片5_2. 永磁片6-1.金属片6-2.金属片7.磁化装置I 8.磁化装置II 9.电源10.高频高压 发生电路11.绝缘导线12.真空歧管连接头13.内燃机燃烧室14.进气管III 15.盒 体16. 二极管17.电极II 18.绝缘导线II。具体实施方式以下结合附图和实施例对本
技术实现思路
作进一步的说明，但不是对本技术 的限定。实施例1 参照图1，一种内燃机节能减排装置，包括磁化装置、高频高压发生电路10及与该 电路中的变压器次级线圈的一端通过绝缘导线11连接的电极I，高频高压发生电路10与电 源9连接，磁化装置设置在绝缘导线11上，绝缘导线11穿过磁化装置中相对应的两片金属片6-1、6-2之间。空气滤清器2的一端连接有进气管I 1，使用时电极I 4放电端插入空气 滤清器2与内燃机燃烧室13进气门之间的进气管II 3内。磁化装置为两个，如图1中所示的磁化装置I 7、磁化装置II 8，以其中的金属片 6-1,6-2相对应，永磁片5-1、5-2的N、S极对应相吸，磁化装置I 7中的金属片6_1与永磁 片5-1的间距为1 2. 5mm，可使磁化效果更好，本例中磁化装置I 7中的金属片6_1与永 磁片5-1的间距为1. 5mm，磁化装置II 8同磁化装置I 7。与原有磁化装置相比，取消了原来与永磁片紧贴的金属片，并且增加了一个相同 的磁化装置，使改进后的磁化装置整体磁感应强度更大。另外，磁化装置还可以由两个组合成一个，参照图2，由在一个盒体15中对称平行 设置于容槽内的叠置的永磁片5-1、5-2，和与永磁片5-1、5-2平行设置的金属片6-1、6-2组 成，其中的两片金属片6-1、6-2相对应设置在盒体15的中部，两片金属片6-1、6-2相距5 20mm，本例相距10mm，两片永磁片5_1、5_2以N、S极相对应，金属片6_1、6_2与相邻的永磁 片5-1、5-2的间距与磁化装置I 7相同。金属片6-1、6_2为镀锌铁片，为使磁场的共振效果更好，金属片可采用1 4片叠 置使用，本例采用2片叠置。参照图3，高频高压发生电路10中的变压器次级线圈的另一端通过二极管16整流 电路后接回初级线圈。二极管为耐压大于2000V的高速二极管，可采用多个相同的二极管 同极性并联使用，例如2 4个，本例采用两个二极管并联，并去掉了原电路的保护电阻，使 得电路稳定性更高、负载能力得到提高。实施例2 参照图4，还设有进气管III 14穿过磁化装置I 7、磁化装置II 8中相对应的两 片金属片6-1、6-2之间，进气管III 14的进气端管径为1 1.5mm，本例为1.2mm，使用时 将进气管III 14的出气端与真空歧管连接头12连本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内燃机节能减排装置，包括磁化装置、高频高压发生电路及与该电路中的变压器次级线圈的一端通过绝缘导线连接的电极Ⅰ，其特征在于：所述的磁化装置设置在绝缘导线上，绝缘导线穿过磁化装置中相对应的两片金属片之间。

【技术特征摘要】
一种内燃机节能减排装置，包括磁化装置、高频高压发生电路及与该电路中的变压器次级线圈的一端通过绝缘导线连接的电极I，其特征在于所述的磁化装置设置在绝缘导线上，绝缘导线穿过磁化装置中相对应的两片金属片之间。2.根据权利要求1所述的节能减排装置，其特征在于还设有进气管III穿过磁化装 置中相对应的两片金属片之间，进气管III的进气端管径为1 1. 5mm。3.根据权利要求1所述的节能减排装置，其特征在于增设一高频高压发生电路，该电 路中变压器次级线圈的一端与绝缘导线II连接，绝缘导线II的另一端与电极II连接，绝 缘导线II穿过磁化装置中相对应的两片金属片之间。4.根据权利要求1或2或3所述的节能减排装置，其特征在于所述的磁化装置为两 个，两个磁化装置中的金属片相对应，两片永磁片的N、S极对应相吸，每个磁化装置中的金 属片与永磁片的间距为1 2. 5mm。5.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘华，孟启平，
申请(专利权)人：刘华，
类型：实用新型
国别省市：45[中国|广西]