以垃圾分选物为原料制取煤气和／或活性炭的系统技术方案

以垃圾分选物为原料制取煤气和／或活性炭的系统，对垃圾中的生物质原料进行了有效的处理和利用，采用的技术方案是，裂解系统中采用了微波加热、密闭低温裂解的炭化、活化一体炉，该装置将热解炉室、加工固体炭化物的破碎室、将固体炭化物进一步处理的活化室集成在一个炉体内，分别位于炉体的上部、中间和下部，热解炉室上部借助于进料口与预处理系统连接，活化室底部借助于活性炭出口与活性炭加工系统连接。将垃圾生物质原料的裂解、炭化、活化集中在一个装置中，操作简单，过程中实现了二氧化碳和水蒸气、热量的循环利用，有效地节约了能源。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于环境保护领域，涉及垃圾处理和再利用技术，属于煤气和/或活性炭的制备系统，特别涉及一种以垃圾分选物为原料制取煤气和/或活性炭的系统。
技术介绍
文明的进步，工业的发达，满足了人类许多生活上的需求，但是也制造了许多经人 类使用丢弃的垃圾。固体废弃物包括城市生活垃圾、医疗卫生垃圾、工业废弃物及其它具有 燃值的废弃物品。传统的垃圾处理方式中，卫生填埋法因占地面积大，处理费用高，浪费大 量土地资源，而适用价值逐渐降低。堆肥法因有机物的利用不完全，肥料成份复杂，减量化 较小等因素，将逐步被淘汰。焚烧法受垃圾成分限制，焚烧装置及热电系统热能输出与回 收率低，运行费用大；发电成本高；同时尾汽与炉渣排放环保指标差，治理成本高；极大的 影响了此技术的推广应用。 开发一种既环保的，又能将垃圾资源循环利用的，简单的垃圾处理方法，是实时非 常需要的。 在制备煤气的过程中，在密闭的环境中对煤气进行高温干馏，对物料加热过程中， 能耗高，加之物料受热不均匀，导致煤气的回收率低。在活性炭的制作过程中，固体碳化物 的炭化过程和活化过程是分开进行的，耗费大量的人力和物力，并且在制备过程中，产生大 量的液体，是固体活性炭的回收率很低。
技术实现思路
本技术在处理垃圾的过程中，以垃圾分选物为原料，制备煤气和/或活性炭， 采用的技术方案是以垃圾分选物为原料制取煤气和/或活性炭的系统，该系统中包括对 垃圾中生物质原料的预处理系统，裂解系统，煤气收集系统，气态分离物收集循环系统，活 性炭加工系统，在预处理系统中进行垃圾原料粉碎处理，再进入裂解系统，从裂解系统引出 来的气态生成物经气态分离物收集循环系统处理后送至系统的对应循环入口 ，裂解系统中 采用了微波加热、密闭低温裂解的炭化、活化一体炉，该装置将热解炉室、加工固体炭化物 的破碎室、将固体炭化物进一步处理的活化室集成在一个炉体内，分别位于炉体的上部、中 间和下部，热解炉室上部借助于进料口与预处理系统连接，活化室底部借助于活性炭出口 与活性炭加工系统连接。 本技术的有益效果是本技术的裂解系统中以微波加热、密闭低温裂解 的炭化、活化一体炉为主体装置，使煤气和活性炭的生产过程变得简洁，更容易操作。在操 作过程中对垃圾进行了有效的处理和利用。附图说明图l本技术框架图。图2本技术装置框架图。 图3微波加热式活化炭化一体炉结构剖面示意图。 其中，A表示预处理系统，B表示裂解系统，C表示煤气收集系统，D表示气态分离物 收集循环系统，E表示活性炭加工系统，Bl为热解炉室，B2为破碎室，B3为活化室，CI为空 气换热器1，C2为空气分离装置1，C3为煤气收集装置，D1为空气分离装置2，D11纤维过滤 塔，D12为电热式蒸汽过热器，D21为纤维塔，D22空气换热器2， D23为二氧化碳收集装置， D3为氮气收集装置，D4为二氧化碳吸收塔，El为活性炭分类装置，E2为离心机，E3为活性 炭烘干机，E4为活性炭收集装置，E5为震动筛分装置，E6为硅钙外加剂的收集装置。具体实施方式参看附图，本技术提出了一种以垃圾分选物为原料制取煤气和/或活性炭的 系统，参看附图，采用的技术方案是以垃圾分选物为原料制取煤气和/或活性炭的系统， 该系统中包括对垃圾中生物质原料的预处理系统A，裂解系统B，煤气收集系统C，气态分离 物收集循环系统D，活性炭加工系统E，在预处理系统A中进行垃圾原料粉碎处理，再进入裂 解系统B，从裂解系统B引出来的气态生成物经气态分离物收集循环系统D处理后送至系统 的对应循环入口 ，裂解系统B中采用了微波加热、密闭低温裂解的炭化、活化一体炉，该装 置将热解炉室Bl、加工固体炭化物的破碎室B2、将固体炭化物进一步处理的活化室B3集成 在一个炉体内，分别位于炉体的上部、中间和下部，热解炉室B1上部借助于进料口与预处 理系统A连接，活化室B3底部借助于活性炭出口与活性炭加工系统E连接。 本技术实施例的技术方案中，裂解系统B中热解炉室B1对物料的裂解采用微 波密封加热，裂解中环境温度为不高于45(TC、正压氮气气氛；裂解系统B中的破碎室B2采 用了对辊式破碎装置。 本技术实施例的技术方案中，裂解系统B中的热解炉室Bl通过排气管道与气 态分离物收集循环系统D中的空气分离装置2D1进行分离，空气分离装置2D1通过配套的 氮气、二氧化碳、水蒸汽管道分别与氮气收集装置D3、纤维塔D21和纤维过滤塔D11连接，氮 气收集装置D3与热解炉室Bl连接，活化室B3通过配套的气体输送管道与二氧化碳吸收塔 D4连接，二氧化碳吸收塔D4分别与纤维过滤塔Dll和纤维塔D21连接、纤维塔D21、空气换 热器D22、二氧化碳收集装置D23、活化室B3通过配套的管道依次连接，纤维过滤塔Dll、电 热式蒸汽过热器D12、活化室B3通过配套的管道依次连接。 本技术实施例的技术方案中，裂解系统B中的活化室B3底部的活性炭出口与 活性炭加工系统E中的用于分离活性炭和硅钙外加剂副产品的震动筛分装置E5连接，震动 筛分装置E5与活性炭分类装置El通过配套的管道连接，炭分类装置El、活性炭脱水装置离 心机E2、活性炭烘干装置活性炭烘干机E3、活性炭收集装置E4通过配套的管道依次连接。 本技术实施例的技术方案中，煤气收集系统C的空气分离装置1C2与裂解系 统B中的热解炉室Bl通过配套的气体输送管道连接，空气分离装置1C2通过配套的管道分 别于空气换热器1C1和氮气收集装置D3连接，空气换热器1C1与活性炭烘干机E3连接。 参看附图，在裂解系统B中的热解过程中，采用了氮气气氛和微波辐射加热，微波 辐射加热实现了由内而外的加热过程，物料受热均匀，升温快，使水分在升温过程中以蒸汽 的形势蒸发。活性炭的活化过程也会产生大量的水蒸气。热解过程和活化过程中排出的水 蒸气，经纤维过滤塔Dll去杂后，经过电热式蒸汽过热器D12，进行二次升温后用于活性炭活化过程中的活化剂，实现了循环利用。 热解过程和活化过程中，产生大量的水蒸气和二氧化碳气体，其中二氧化碳的质量分率高于65% ，经冷却后可用于活性炭活化过程中的活化剂，实现了循环利用。 煤气和二氧化碳分别通过热交换器冷却后，交换后的热量用于活性炭的烘干，实现了余热的回收利用。权利要求以垃圾分选物为原料制取煤气和/或活性炭的系统，该系统中包括对垃圾中生物质原料的预处理系统(A)，裂解系统(B)，煤气收集系统(C)，气态分离物收集循环系统(D)，活性炭加工系统(E)，在预处理系统(A)中进行垃圾原料粉碎处理，再进入裂解系统(B)，从裂解系统(B)引出来的气态生成物经气态分离物收集循环系统(D)处理后送至系统的对应循环入口，其特征在于裂解系统(B)中采用了微波加热、密闭低温裂解的炭化、活化一体炉，该装置将热解炉室(B1)、加工固体炭化物的破碎室(B2)、将固体炭化物进一步处理的活化室(B3)集成在一个炉体内，分别位于炉体的上部、中间和下部，热解炉室(B1)上部借助于进料口与预处理系统(A)连接，活化室(B3)底部借助于活性炭出口与活性炭加工系统(E)连接。2. 根据权利要求1所述的以垃圾分选物为原料制取煤气和/或活性炭的系统，其特征 在于裂解系统(B)中热解炉室(Bl)对物料的本文档来自技高网...

【技术保护点】
以垃圾分选物为原料制取煤气和／或活性炭的系统，该系统中包括对垃圾中生物质原料的预处理系统（Ａ），裂解系统（Ｂ），煤气收集系统（Ｃ），气态分离物收集循环系统（Ｄ），活性炭加工系统（Ｅ），在预处理系统（Ａ）中进行垃圾原料粉碎处理，再进入裂解系统（Ｂ），从裂解系统（Ｂ）引出来的气态生成物经气态分离物收集循环系统（Ｄ）处理后送至系统的对应循环入口，其特征在于：裂解系统（Ｂ）中采用了微波加热、密闭低温裂解的炭化、活化一体炉，该装置将热解炉室（Ｂ１）、加工固体炭化物的破碎室（Ｂ２）、将固体炭化物进一步处理的活化室（Ｂ３）集成在一个炉体内，分别位于炉体的上部、中间和下部，热解炉室（Ｂ１）上部借助于进料口与预处理系统（Ａ）连接，活化室（Ｂ３）底部借助于活性炭出口与活性炭加工系统（Ｅ）连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王新平，杨启才，王照壹，
申请(专利权)人：深圳市兖能投资管理有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94[中国|深圳]