大直径筒式淬火辊的结构制造技术

本实用新型专利技术所公开的是一种大直径筒式淬火辊的结构，包括辊筒（１），左、右端板（２、３），分别与左、右端板（２、３）同中心连接的左、右转轴（４、５），以其左、右端板（２、３）分别沿其外圆圆周方向设有与端板（２、３）连接的圆环状凸台（２－１、３－１），所述具有凸台（２－１、３－１）的左、右端板（２、３）的外圆，分别与辊筒（１）两端部内孔过盈配合，而所述凸台（２－１、３－１）的平面，分别与辊筒（１）的左、右端部相平齐，且两者由其两端端部焊接连接为主要特征，具有结构合理，重量较轻，淬火变形微小，不会产生裂纹，存在于辊筒两端的“软带”范围小等特点。采用本实用新型专利技术可实现原筒式非淬火辊低成本改造升级成筒式淬火辊结构。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种大直径筒式淬火辊的结构，属于重型机械生产技术 领域。
技术介绍
所述的大直径筒式淬'火辊，是指直径在d) 800~cJ) 2000mm范围内的大直 径筒式淬火辊。已有所述大直径筒式淬火辊，由辊筒，端板和与端板同中心连接的转轴 所组成。其生产工艺是,先将辊筒作淬火处理，使其表面硬度&'J 40 60HRC, 淬火层深度达到3-8mm，再将左右端板分别与辊筒焊接连接，从而构成所述 大直径筒式淬火辊，经磨削等表面枳4成加工处理，再在辊面4t铬或喷涂石M 耐磨材料，即制成实用的大直径筒式镀铬/镀碳化鴒淬火辊。随着国内外特种用材诸如汽车用板和家电用板等高档次冷轧钢板销量 的不断增大，钢厂诸如镀锌、镀不锈钢等各种工艺线机组所采用的筒式镀铬 淬火辊或筒式镀碳化鴒淬火辊的数量急速增加。但由于已有的所述筒式淬火 辊结构不合理，只考虑强度和使用功能，而在其结构设计上，采用单端板(即 辊筒两端的辐盘)和较薄壁厚的辊筒(如欧美等国的设计公司DMS、 SMS 等)。这种结构的所述筒式淬火辊，由于淬火变形过大而无法加工或产生裂紋， 古t^i殳计采耳又单端板内移结构，以满足设计强度要求。由于采用辊筒与设在 辊筒内的端板焊接连接方式，而使所述筒式淬火辊两端部，因焊接热量的影 响，以致筒体两端产生裂紋，或硬度达不到设计要求，业内称之为"软带" 较大，这种"软带"约在所述辊筒两端的100~200mm范围内，而无法满足 使用要求。为了避免产生变形或裂紋，许多公司都采用双端板和加厚辊筒壁 厚的结构，例如日本三菱、日立、JFE公司等。无疑这种结构的辊体，不但 重量大，制备成本高，而且由于增大了辊体的惯'1^巨，而在其实际工作时， 需要相应增加电机功率，增加了工艺线机组的运行成本。以上是已有技术所 述大直径筒式淬火辊，所存在的主要不足。
技术实现思路
本技术旨在提供一种结构合理，重量较轻，不会产生变形和裂紋， 存在于辊筒两端的"软带，，范围较小的一种大直径筒式淬火辊的结构，以克 服已有技术的不足。本技术实现其所要实现目的的构思，是在不改变原有所述非淬火辊由辊筒，端板和转轴组成的结构设计情况下，通过改进，将端板与辊筒焊接 连接的焊缝迁移到辊筒的两端面，同时采取端板与辊筒M配合的装配形式，且: 量在0.30~0.50111111范围内，以克服已有技术的不足，实现本技术 的目的。本技术实现其目的的技术方案是一种大直径筒式淬火辊的结构，包括辊筒，左、右端板，分别与左、右 端4反同中心连4妻的左、右转轴，其创新点在于，左、右端^反分别沿其外圆圓 周方向i殳有与端板连4妄的圆环状凸台，所述具有凸台的左、右端^反的外圓， 分别与辊筒两端部内孔iMJ己合，而所述凸台的平面，分别与辊筒的左、右 端部相平齐，且由其两端端部焊"l妾连接。由以上所给出的技术方案可以明了 ，本技术具体实施了其专利技术创造 的构思，不但由于焊缝设在辊筒的两端，而可以有效使得由于两端部焊接的 焊接热的迁延传导，因退火所产生的"软带"的轴向长度，缩小到30^60mm， 而且由于所述凸台的存在，可以方便淬火辊动平衡配重块的布置，从而实现 了其专利技术创造的初衷。而所述的端板是单端板，当然也可以是双端板或多端 板。 .本技术还主张，所述凸台与端板的连接，是焊接连接。当然也不排 除两者互为一体式连接。其目的主要在于减少采取整体铸钢件或锻制件的工 艺复杂性和所用材料量，以有效降低制备成本。本技术优选的所述凸台的轴向长度控制在40~85mm范围内。这是 本技术通过多个试验方案所遴选的。其"软带"尺寸与用材量的性价比 最为理想。本技术还主张，辊筒两端部内孔的内壁，还至少设有3个沿圆周方 向分开布置的定位块；且所述定位块的外侧面至辊筒端部的距离，等于端板 的轴向厚度与凸台的轴向长度之和。由于定位块的存在，可以有效避免端板 向辊筒内侧的轴向位移。这对于增强端板与辊筒的连接强度，是有明显的积极作用的。当在辊筒与端外M目互it^J己装，而要对辊筒两端内孔进行才;i^M口 工的条件下，可以不设定位块。本技术特别主张，辊筒的壁厚在15 25mm范围内。其目的在于既 可保障辊筒通过淬火后的淬火变形量微小，不会产生淬火裂缝，而且还可以 减少用材重量，降低其回转惯性距，节省传动电机的能耗。上述4支术方案得以实施后，本技术所具有的结构合理，重量较轻， 辊筒淬火后不会产生变形和裂紋，辊筒两端的"软带"范围小，运行能耗较 低等特点，是十分明显的。附图说明图1是本技术一种具体实施方式的结构示意图。图中示出了辊筒l与左、右端板2、 3焊接结构形式。图中所示8为耐磨材料如铬、碳化鵠的浸 镀工艺孔，6为耐磨材剩镇层；图2是图1的A部放大图；该图示出了端板与辊筒两者端部焊接的参考 状态；图中示出了端4反2、 3与圆环状凸台2-l、 3-1的一种焊4妾结构形式； 图中所示9、 10、 11为焊^1。图3是图1的A部另一种结柏的放大图，图中示出了端板2、 3与圆环 状凸台2-l， 3-1的另一种焊*接结构形式，图中所示9、 10、 ll为焊缝。具体实施方式具体实施方式之一，如附图1、 2所示。一种大直径筒式淬火辊的结构，包括辊筒l,左、右端板2、 3，分别与 左、右端板2、 3同中心连接的左、右转轴4、 5;左、右端板2、 3分别沿其 外圆圆周方向设有与端板2、 3连接的圆环状凸台2-1、 3-1，且所述凸台2-l、 3-1的外圓直径，分别与左、右端板2、 3的外圓直径相等；所述具有凸台2-1、 3-1的左、右端板2、 3的外圆，分别与辊筒1两端部内孔itJj己合，而所述 凸台2-l、 3-l的平面，分别与辊筒l的左、右端部相平齐，且两者由其两端 端部焊接连接。所述凸台2-1、 3-1与端板2、 3的连接，是焊接连接。所述 凸台2-1、 3-1的轴向长度控制在40 85mm范围内。辊筒1两端部内孔的内 壁，设有3个沿圓周方向分开布置的定位块6;且所述定位块6的外側面至 辊筒端部的距离，等于端板2、 3的轴向厚度与凸台2-1、 2-3的轴向长度之 和。辊筒1的壁厚为20mm.。其所制备的是一种大直径单端板筒式淬火辊。上述具体实施方式的辊筒i的外径为({) 1500±()'5mm,其内径为(J) 146(Tnim， 其长度为2050"隨；端板2、 3的凸台2-l、 2-3的轴向长度为85mm,端板2 的厚度为40mm,端板2、 3与辊筒1 itt配合的过盈量为0.4mm。所制备的 本技术的"软带"的轴向长度在45mm左右。所描述的这种所述淬火辊， 是用于lt锌工艺线枳J且的所述淬火辊。其初样试用达到了预期的效果。具体实施方式之二，如附图1、 3所示。一种大直径筒式淬火辊的结构，除了所述左、右端板2、 3与圓环状凸台 2-1、 3-l的焊接连接，是通过将左、右端板2、 3置设在圓环状凸台2-l、 3-1 的内孔内(如附图3)实施焊接连4妄的，且所述凸台2-l、 3-l的外圓，分别 与辊筒1的左、右两端部内孔 配合0卜，其它均与具体实施方式之一相 同。本技术通过辊筒1表面淬化，再装上具有左、右转轴4、 5的左右端 板2、 3,经表面积^W。工，再实施辊筒1表面本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大直径筒式淬火辊的结构，包括辊筒（１），左、右端板（２、３）、分别与左、右端板（２、３）同中心连接的左、右转轴（４、５），其特征在于，左、右端板（２、３）分别沿其外圆圆周方向设有与端板（２、３）连接的圆环状凸台（２－１、３－１），所述具有凸台（２－１、３－１）的左、右端板（２、３）的外圆，分别与辊筒（１）两端部内孔过盈配合，而所述凸台（２－１、３－１）的平面，分别与辊筒（１）的左、右端部相平齐，且由其两端端部焊接连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孔念荣，
申请(专利权)人：常州宝菱重工机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]