本发明专利技术涉及一种大直径辊体的焊接方法及装置，一般的筒体焊接构件由于筒体直径不大，可以用手工电弧焊焊接，但如果工件尺寸较大，筒体直径超过∮１０００ｍｍ的大直径筒体焊接构件，仍用手工电弧焊焊接，就难保证焊接质量，本发明专利技术的技术方案是采用定制的自动焊接回转台、自动焊接操作机和可控硅弧焊整流器等埋弧焊设备，因地制宜，用氧－乙炔气体加热，石棉板进行隔热的情况下，对大直径辊体被焊件进行预热，层间保温，焊后缓冷，消除应力退火。本发明专利技术的积极效果在于：充分利用现有设备条件，经济地完成大直径辊体的焊接，做到焊缝强度达到设计驱动转矩１００Ｎ／ｍｍ↑［２］，焊缝质量用超声波检测，达到设计要求的质量。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种大直径筒体焊接构件的焊接方法及装置，特别是涉及大直径辊筒体中不同型材之间的焊接方法及焊接装置。
技术介绍
一般的筒体焊接构件由于筒体直径不大，可以用手工电弧焊焊接，焊接装置简单，技术难度不高，已是较为成熟的技术，但如果工件尺寸较大，筒体直径超过1000mm的大直径筒体焊接构件，仍用手工电弧焊焊接，就难保证焊接质量，往往会产生气孔、夹渣、裂缝等缺陷。中密度人造板生产线中的大直径辊体是该生产设备驱动系统的关键另部件之一，是一种焊接结构件，直径较大，一般都超过1000mm，且是厚度都是超过45mm的弧形状的筒体和平面状的端板和中间的棒状辊轴之间不同型材的焊接，仍用手工电弧焊焊接就达不到质量要求，一定要配置一套适应大直径辊体焊接的焊接装置和一整套不同一般焊接的工艺、方法才能达到质量要求。
技术实现思路
通过经济的对大直径辊体的加工方法，达到要求的焊接质量是本专利技术的目的。本专利技术的技术方案是采用定制的埋弧焊设备，因地制宜，用氧—乙炔气体加热，定制的石棉板进行隔热的情况下，对大直径辊体被焊件进行预热，层间保温，焊后缓冷，消除应力退火。本专利技术的技术方案是通过如下的技术措施来具体实现的一种包括大直径筒体1、端板2、中间板3和辊轴4的大直径辊体的焊接方法，其特征在于将焊接件焊接处由车床加工出单向U形坡口形式，冷作作清根处理，用通用工夹件将各焊接件位置固定，置放在大型自动焊接回转台101上，调整中心；焊接前将坡口内的铁锈、油污、水、灰尘等清理干净，用氧—乙炔焊接用焊炬对准坡口附近150-200mm范围内均匀预热至120-150℃；采用自动焊接操作机102调整纵横向及高度的焊接位置，用可控硅弧焊整流器103为弧焊电源，调整电压、电流(电流为400-700A、电压为30-40V)后，对准辊体焊接处进行埋弧焊焊接，焊接时自动回转台101以每分钟40-70mm的线速度匀速转动，埋弧焊的焊剂使用前需经250-300℃烘焙1小时，然后放入80-100℃烘箱内随取随用；焊接后，将大直径辊体焊接构件整体加热至560-580℃，箱炉内保温2小时，缓冷，保证成型焊缝抗裂缝及消除焊接应力；测试焊缝强度可以达到设计驱动转矩100N/mm2，焊缝质量用超声波检测，无气孔、夹渣、裂缝等缺陷，达到部颁标准JB4730-1991 I级。一种实施上述大直径辊体的焊接方法的装置，其特征在于它由大直径筒体1、端板2、中间板3、辊轴4、自动焊接回转台101、自动焊接操作机102和可控硅弧焊整流器103组成，其中由大直径筒体1、端板2、中间板3和辊轴4组成的大直径辊体插入自动焊接回转台102的回转中心；被焊零件大直径筒体1、端板2、中间板3和辊轴4的焊接处都加工有U形坡口；自动焊接操作机102采用配合焊丝和焊剂的、可作纵横向调节和高度位置调节的自动埋弧焊操作机；自动焊接回转台101采用使用范围为∮1000mm-∮2600mm、回转线速度为每分钟40mm-70mm的自动焊接回转台；弧焊电源可控硅弧焊整流器的电流为400A-700A、电压为30V-40V本专利技术适用大直径辊体的范围为∮1000mm-∮2600mm。本专利技术的积极效果在于设计了适用于大直径辊体构件焊接的工艺条件，充分利用现有设备条件，经济地完成大直径辊体的焊接，做到焊缝强度达到设计驱动转矩100N/mm2，焊缝质量用超声波检测，无气孔、夹渣、裂缝等缺陷，达到部颁标准JB4730-1991 I级。达到设计要求的质量。附图说明附图给出本专利技术大直径辊体的焊接装置及焊接构件结构示意图。附图中所列标记各表示如下意思1----大直径筒体 2----端板 3----中间板 4----辊轴101----自动焊接回转台 102----自动焊接操作机 103----可控硅弧焊整流器具体实施方式本专利技术的一个实施例是生产幅宽1220mm中密度人造板的压机主动辊构件的焊接。由∮2222mm×1700mm(直径×长度)的筒体1、置于筒体两端的厚度为45mm的两块端板2、筒体中部的中间板3和直径为370mm的轴4等5个零件组成，各零件均为同种金属，材质为16Mn。将上述5个焊接件焊接处由车床加工出单向U形坡口形式，冷作作清根处理，用通用工夹件将各焊接件位置固定，置放在HZT-20-00型大型自动焊接回转台101上，调整中心；焊接前将坡口内的铁锈、油污、水、灰尘等清理干净，用氧—乙炔焊接用焊炬对准坡口附近150-200mm范围内预热至120-150℃；采用通用的HJT5型自动焊接操作机102调整纵横向及高度的焊接位置，用MZD-1250可控硅弧焊整流器103为弧焊电源，调整电压、电流(电流为650A、电压为38V)后，对准辊体焊接处进行埋弧焊焊接，焊接时自动回转台101以每分钟50mm的线速度匀速转动，埋弧焊的焊丝采用常用的H08MnA直径5mm，焊剂采用H421，使用前需经250-300℃烘焙1小时，然后放入80-100℃烘箱内随取随用；焊接后，将大直径辊体焊接构件整体加热至560-580℃，箱炉内保温2小时，缓冷，保证成型焊缝抗裂缝及消除焊接应力；测试焊缝强度可以达到设计驱动转矩100N/mm2，焊缝质量用超声波检测，无气孔、夹渣、裂缝等缺陷，达到部颁标准JB4730-1991 I级。权利要求1.一种包括大直径筒体、端板、中间板和辊轴的大直径辊体的焊接方法，其特征在于将焊接件焊接处由车床加工出单向U形坡口形式，冷作作清根处理，用通用工夹件将各焊接件位置固定，置放在大型自动焊接回转台上，调整中心；焊接前将坡口内的铁锈、油污、水、灰尘等清理干净，用氧-乙炔焊接用焊炬对准坡口附近150mm-200mm范围内均匀预热至120℃-150℃；采用自动焊接操作机调整纵横向及高度的焊接位置，用可控硅弧焊整流器为弧焊电源，调整电流为400-700A、电压为30-40V后，对准辊体焊接处进行埋弧焊焊接，焊接时自动回转台以每分钟40mm-70mm的线速度匀速转动，埋弧焊的焊剂使用前需经250℃-300℃烘焙1小时，然后放入80℃-100℃烘箱内随取随用；焊接后，将大直径辊体焊接构件整体加热至560℃-580℃，箱炉内保温2小时，缓冷，保证成型焊缝抗裂缝及消除焊接应力；测试焊缝强度可以达到设计驱动转矩100N/mm2，焊缝质量用超声波检测，无气孔、夹渣、裂缝等缺陷，达到部颁标准JB4730-1991 I级。2.一种实施权利要求1所述大直径辊体的焊接方法的装置，其特征在于它由大直径筒体、端板、中间板、辊轴、自动焊接回转台、自动焊接操作机和可控硅弧焊整流器组成，其中由大直径筒体、端板、中间板和辊轴组成的大直径辊体插入自动焊接回转台的回转中心；被焊零件大直径筒体、端板、中间板和辊轴的焊接处都加工有U形坡口。3.根据权利要求2所述的大直径辊体的焊接装置，其特征在于所述的自动焊接操作机采用配合焊丝和焊剂的、可作纵横向调节和高度位置调节的自动埋弧焊操作机。4.根据权利要求2所述的大直径辊体的焊接装置，其特征在于所述的自动焊接回转台采用使用范围为∮1000mm-∮2600mm、回转线速度为每分钟40mm-70mm的自动焊接回转台。5.根据权利要求2所述的大直径辊体的焊接装置，其特征在于所述的弧焊电源可控硅弧焊整流器的电流为400A-70本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种包括大直径筒体［１］、端板［２］、中间板［３］和辊轴［４］的大直径辊体的焊接方法，其特征在于：将焊接件焊接处由车床加工出单向Ｕ形坡口形式，冷作作清根处理，用通用工夹件将各焊接件位置固定，置放在大型自动焊接回转台［１０１］上，调整中心；焊接前将坡口内的铁锈、油污、水、灰尘等清理干净，用氧－乙炔焊接用焊炬对准坡口附近１５０ｍｍ－２００ｍｍ范围内均匀预热至１２０℃－１５０℃；采用自动焊接操作机［１０２］调整纵横向及高度的焊接位置，用可控硅弧焊整流器［１０３］为弧焊电源，调整电流为４００－７００Ａ、电压为３０－４０Ｖ后，对准辊体焊接处进行埋弧焊焊接，焊接时自动回转台［１０１］以每分钟４０ｍｍ－７０ｍｍ的线速度匀速转动，埋弧焊的焊剂使用前需经２５０℃－３００℃烘焙１小时，然后放入８０℃－１００℃烘箱内随取随用；焊接后，将大直径辊体焊接构件整体加热至５６０℃－５８０℃，箱炉内保温２小时，缓冷，保证成型焊缝抗裂缝及消除焊接应力；测试焊缝强度可以达到设计驱动转矩１００Ｎ／ｍｍ↑［２］，焊缝质量用超声波检测，无气孔、夹渣、裂缝等缺陷，达到部颁标准ＪＢ４７３０－１９９１Ⅰ级。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李绍昆，徐超，孙文英，
申请(专利权)人：上海人造板机器厂有限公司，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]
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