造船龙门起重机主梁制造胎模制造技术

造船龙门起重机主梁制造胎模，其特征在于：包括有两个相同且相向设置的侧胎模，侧胎模之间通过底胎模连接在一起形成刚性整体。侧胎模包括有支架，支架上设有扶梯且支架从上到下设有不少于一层的撑杆，每层撑杆上均设有平台，两个侧胎模上的平台相向设置。撑杆的末端为斜面，其斜面的倾斜度相同，撑杆末端超出支架且超出平台的末端。底胎模由纵梁、横梁、立柱和牙板构成，牙板固定在横梁上，立柱固定在横梁下方。该主梁制造胎模具有以下优点，（１）保证起重机主梁整体拱度线型；（２）保证起重机单个分段的装配尺寸；（３）简化工艺，节约制造成本；（４）缩短制造周期。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种造船龙门起重机主梁制造胎模。
技术介绍
现代造船工艺要求配备的起重机规格越来越大，如现有的大型造船龙门起重机起 重量已达1600t，跨距239m，主梁截面宽10m，高16m，且主梁截面结构复杂，加劲肋较多，造 成制造难度高。如何控制制造精度、变形，缩短制作周期成为制造龙门吊的关键。现有技术造船龙门起重机主梁根据截面大小，一般采用反造法或侧造法进行制造。对于截面尺寸小，重量轻的主梁分段，用反造法进行制造。制作顶板胎架，先吊装 顶板，然后安装横隔板、腹板，最后安装底板。对于截面尺寸较大，重量较重的主梁分段，一般用侧造法进行制造。制作腹板线型 胎架，先吊装腹板，然后安装横隔板，再安装顶板、底板，最后安装另一面腹板。但采用上述传统工艺制造存在以下问题(1)制造精度不易控制；(2)制造过程中 将主梁翻身会造成主梁箱体变形；(3)制造周期较长。
技术实现思路
为解决上述所提到的问题，本技术提供一种造船龙门起重机主梁制造胎模， 该胎模方便了主梁的制造，其主梁箱体不易变形，制造周期短。本技术解决问题采用的技术方案是造船龙门起重机主梁制造胎模，其特征在于包括有两个相同且相向设置的侧胎 模，侧胎模之间通过底胎模连接在一起形成刚性整体。侧胎模包括有支架，支架上设有扶梯 且支架从上到下设有不少于一层的撑杆，每层撑杆上均设有平台，两个侧胎模上的平台相 向设置。撑杆的末端为斜面，其斜面的倾斜度相同，撑杆末端超出支架且超出平台的末端。 底胎模由纵梁、横梁、立柱和牙板构成，牙板固定在横梁上，立柱固定在横梁下方。本技术的有益效果使用该造船龙门起重机主梁制造胎模对主梁进行装配制 造具有以下优点，(1)可实现主梁分段的正向制造，避免焊接翻身吊耳造成主梁分段的焊接 变形及主梁分段在翻身过程中造成的变形；(2)几个主梁分段可同时在由多个胎模并排在 一起形成的线形胎模上进行组装和预拼装，节约制造成本，缩短制造周期，保证起重机单个 分段的装配尺寸，并保证了主梁整体预拱度线型；(3)单个胎模做成独立模块，可根据主梁 分段的制造情况，灵活拼装，重复使用。附图说明图1是本技术的结构示意图图2是本技术的立体图；图3是本使用新型的使用示意图。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明。由于造船技术的发展，船体分段越来越大，造船龙门起重机跨度和起重量也越来 越大，起重机主梁的截面尺寸和重量跟着也越来越大。传统工艺已不能适应造船龙门起重 机主梁制作的要求。为解决传统工艺制造主梁带来的问题，本实施例中给出一种适用于大规格造船龙 门起重机主梁制造的胎模，如图1、图2中所示，造船龙门起重机主梁制造胎模，包括有两个 相同且相向设置的侧胎模10，侧胎模10之间通过底胎模20连接在一起形成刚性整体。侧 胎模10包括有支架11，支架11上设有扶梯12且支架11从上到下设有三层的撑杆13，每 层撑杆13上均设有平台14，两个侧胎模10、10上的平台14、14相向设置。由于撑杆13除 了具有支撑平台14的作用外，更重要的作用是用来控制主梁的截面尺寸和形状，在组装主 梁时主梁的侧腹板顶靠在撑杆末端130，因为主梁的侧腹板安装后具有倾斜角度，因此撑杆 末端130为斜面，同时撑杆末端130要超出支架11且超出平台末端140，这样保证主梁腹板 的平面能顶靠在撑杆末端130上。为保持主梁的线形，所有斜面的倾斜度相同，但由于一般 主梁侧腹板上不同高度位置的厚度不同，所以斜面一般不在同一平面内，如果主梁侧腹板 上不同高度位置的厚度相同时，则斜面在同一平面内，即每层撑杆末端130的斜面均通过 放样事先确定。底胎模20由纵梁21、横梁22、牙板23和立柱24构成，牙板23固定横梁22 上，立柱24固定在横梁22下方。本实施例中为方便工作人员施工和检测，在胎模中安装了 扶梯和平台，工作人员可以通过扶梯进入平台对主梁进行施工及检测，提高了高空作业的 安全性，其中平台14及撑杆13可以根据操作的需要进行设置，不局限于实施例中提到的三 层，只要不少于1层即可，同时撑杆末端130为斜面，所有斜面通过放样事先确定，撑杆末端 130超出支架11且超出平台末端140。图3中所示的是主梁多分段连续组装，是将多个胎模并排在一起对主梁多分段进 行组装，如果只是主梁单分段组装时，只需要一个胎模即可。制造起重机主梁时，先将底板 28定位在底胎模20上，再将左右侧腹板26、27吊装入胎模中，左右侧腹板26、27分别顶靠 在两个侧胎模10上的撑杆末端130，然后将横膈框架中间的斜支撑29 (预先做成单元体) 吊装入左右侧腹板26、27和底板28形成空间固定，通过焊接将左右侧腹板26、27和底板28 连接固定在一起，最后将顶板30焊接固定在左右侧腹板26、27上。其中撑杆末端130为一 斜面，目的是用来控制主梁的截面尺寸及形状，如果主梁需要的截面尺寸较小，可以在两个 侧胎模10的撑杆末端130分别再固接上一段撑杆，使延长后的撑杆末端间形成的空间截面 变小，即主梁的截面变小。如果主梁需要的截面尺寸较大，可以将两个侧胎模10的撑杆分 别截掉一段，使变短后的撑杆末端间形成的空间截面变大，即主梁的截面变大。底胎模20 上的牙板23也通过同样的原理控制主梁的预拱度线型，在牙板23上固接一段牙板，可以增 大主梁的预拱度值，截掉一段牙板则可以减小主梁的预拱度值。如果不考虑成本问题，可在 上述撑杆13和牙板23上装有调节装置对其长度进行调节，如在撑杆和牙板上加装一个可 伸缩的调节杆，调节杆上设有数个调节孔，调节杆通过螺栓固定在撑杆和牙板上，当调整撑 杆和牙板的长度时，只要将调节杆调节到合适的位置并通过螺栓固定住即可。该造船龙门起重机主梁制造胎模具有以下优点(1)可实现主梁分段的正向制造，避免焊接翻身吊耳造成主梁分段的焊接变形和 主梁分段在翻身过程中造成的变形；(2)几个主梁分段可同时在由多个胎模并排在一起形成的线形胎模上进行组装和 预拼装，节约制造成本，缩短制造周期； (3)单个胎模做成独立模块，可根据主梁分段的制造情况，灵活拼装，重复使用。权利要求造船龙门起重机主梁制造胎模，其特征在于包括有两个相同且相向设置的侧胎模，侧胎模之间通过底胎模连接在一起形成刚性整体；侧胎模包括有支架，支架上设有扶梯且支架从上到下设有不少于一层的撑杆，每层撑杆上均设有平台，两个侧胎模上的平台相向设置；撑杆的末端为斜面，其斜面的倾斜度相同，撑杆末端超出支架且超出平台的末端；底胎模由纵梁、横梁、立柱和牙板构成，牙板固定在横梁上，立柱固定在横梁下方。专利摘要造船龙门起重机主梁制造胎模，其特征在于包括有两个相同且相向设置的侧胎模，侧胎模之间通过底胎模连接在一起形成刚性整体。侧胎模包括有支架，支架上设有扶梯且支架从上到下设有不少于一层的撑杆，每层撑杆上均设有平台，两个侧胎模上的平台相向设置。撑杆的末端为斜面，其斜面的倾斜度相同，撑杆末端超出支架且超出平台的末端。底胎模由纵梁、横梁、立柱和牙板构成，牙板固定在横梁上，立柱固定在横梁下方。该主梁制造胎模具有以下优点，(1)保证起重机主梁整体拱度线型；(2)保证起重机单个分段的装配尺寸；(3)简化工艺，节约制造成本；(4)缩短制造周期。文档编号B22D19/04本文档来自技高网...

【技术保护点】
造船龙门起重机主梁制造胎模，其特征在于：包括有两个相同且相向设置的侧胎模，侧胎模之间通过底胎模连接在一起形成刚性整体；侧胎模包括有支架，支架上设有扶梯且支架从上到下设有不少于一层的撑杆，每层撑杆上均设有平台，两个侧胎模上的平台相向设置；撑杆的末端为斜面，其斜面的倾斜度相同，撑杆末端超出支架且超出平台的末端；底胎模由纵梁、横梁、立柱和牙板构成，牙板固定在横梁上，立柱固定在横梁下方。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：葛明，仇步新，何先凡，张艳丽，
申请(专利权)人：江苏象王起重机有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]