车体底架设备舱裙板结构制造技术

技术编号:4368249 阅读:323 留言:0更新日期:2012-04-11 18:40
本实用新型专利技术所述车体底架设备舱裙板结构,采用3mm厚度铝板焊接而成的裙板整体结构,并通过裙板外部造型的改进来实现裙板结构的轻量化设计,以符合高速轨道车辆运行中的机械强度和空气动力学要求。其主要包括有设置在底架钢结构下方的裙板骨架,以及连接在裙板骨架上的裙板。裙板骨架具有插接裙板的型材槽,在裙板骨架上设置有用于锁固裙板的锁扣板。裙板的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成,裙板包括有焊接组装的焊接骨架和面板,裙板锁通过锁垫板点焊安装在面板上。焊接骨架包括有相互连接的铆接支架和U型铝材框,铆接支架具有2层进行梯形点焊并通过压铆螺柱铆接的铝板。(*该技术在2019年保护过期,可自由使用*)

【技术实现步骤摘要】

本技术是一种应用于轨道车辆的车体底架设备舱裙板结构,以提高针对车下设备的安装、密闭和维护,属于机械制造领域。
技术介绍
国内目前已经投入运营的客运列车、动车组等轨道车辆,为节省车内空间和便于 安装、配置设备装置的管、线,通常将车辆设备安装到车体底架下方,即形成集中式结构的 车下设备舱。 现有车体底架设备舱采用钢板材质,而且设计重点放在设备舱裙板的密封性能上,对于现有时速已达200公里及以上的高速轨道车辆来说存在以下缺点 现有设备舱裙板结构的重量较大,不利于轨道车辆的提速设计; 设备舱裙板结构较为复杂,存在安装工序烦琐、水密封效果较差的缺陷; 另外,当车下设备发生故障需要维修或更换时,裙板不能在任意角度被打开和倚靠,从而造成维修人员在设备检修过程中的困难。
技术实现思路
本技术所述车体底架设备舱裙板结构,其设计目的在于解决上述问题而采用3mm厚度铝板焊接而成的裙板整体结构,并通过裙板外部造型的改进来实现裙板结构的轻量化设计,以符合高速轨道车辆运行中的机械强度和空气动力学要求。 另一设计目的是,实现裙板结构可以在任意角度被打开,以方便维修人员检修设备舱中的车下设备。 设计目的还在于,提高设备舱裙板结构的连接稳定性,避免在车辆运行过程中裙 板打开、脱落而引起的安全事故。 又一设计目的是,进一步提高裙板连接后的密封性能,防止雨水或雪水渗入到设 备舱中,以有效地为车下设备的安全使用提供保护。 为实现上述设计目的,所述车体底架设备舱裙板结构主要包括有 设置在底架钢结构下方的裙板骨架,以及连接在裙板骨架上的裙板。 与现有技术的区别之处在于,裙板骨架具有插接裙板的型材槽,在裙板骨架上设置有用于锁固裙板的锁扣板。 裙板的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成,裙板包括有焊接组装的焊接骨架 和面板,裙板锁通过锁垫板点焊安装在面板上。 如上述基本方案,裙板整体采用3mm铝板材料,因此可有效降低设备舱重量。铝板 通过折弯工艺可制造出完全满足空气动力学要求的断面形状,有利于提高轨道车辆的运行 速度。 为在兼顾设备舱重量和外观造型的同时,提高裙板结构的机械刚性和强度,可采 取如下改进方案, 所述的焊接骨架包括有相互连接的铆接支架和U型铝材框,铆接支架具有2层进 行梯形点焊并通过压铆螺柱铆接的铝板。 采用铝板电阻点焊同时进行铆接的骨架结构,不仅使裙板具有良好的外观效果, 同时使得整体裙板结构的各部件之间的间隙整齐划一、趋于相等,因而可以吸收底架设备 舱组装过程中产生的误差。 为进一步提高裙板结构组装后的连接稳定性,防止在各个方向上出现位移,可在 铆接支架上,通过紧固件安装有裙板折页和支架。 其中,裙板折页插接到裙板骨架的型材槽内; 在裙板骨架设置有止挡,支架与止挡连接。 裙板折页插入到型材槽以后,可以防止裙板结构在垂向上发生移动。支架连接到 止挡以后,可以防止裙板结构在纵向上发生移动。 在裙板和裙板骨架之间设置有安全绳,安全绳一端连接锁垫板,其另一端连接锁 扣板。裙板锁与裙板骨架的锁扣板连接,防止裙板锁横向移动。 当需检修设备舱中的设备装置时,打开裙板锁后,在安全绳的作用下可将裙板打 开至不同的角度,直至完全卸下裙板。在轨道车辆运行中,安全绳还可减缓裙板意外脱落对 车辆和周围造成危害。 更为优化的密封性能改进方案是,可以在U型铝材框和裙板折页上,分别设置有 连接成一个密封环的橡胶条。 在裙板四周安装有密封橡胶条,从而防止外界的水分、灰尘等物质进入底架设备 舱内部。 综上所述,本技术车体底架设备舱裙板结构具有如下优点 通过采用3mm厚度铝板,得以提高裙板结构的断面外观造型,实现设备舱轻量化设计,既满足轨道车辆运行中的机械强度,又符合空气动力学要求。 裙板结构简单易行,具有较强的连接稳定性。 裙板可在任意角度被打开,方便设备舱中车下设备的检修。 可有效地避免车辆运行过程中裙板发生脱落所引起的安全事故。 裙板结构连接密封性能较佳,水分或灰尘不易进入到设备舱中,车下设备的安全使用有所保障。附图说明现结合附图对本技术做进一步的说明。 图1是所述铆接支架的结构示意图; 图2是所述焊接骨架的结构示意图; 图3是裙板组焊示意图; 图4是裙板组装后的结构示意图; 图5是裙板结构示意图; 图6是图5的俯向示意图; 图7是图6中A-A向剖面示意图; 图8是车体底架的侧向示意图; 图9是车体底架的俯向示意图; 如图1至图9所示,铝板1、铝板2、U型铝材框3、压铆螺柱4、面板5、锁垫板6、锁 垫板7、裙板锁8、安全锁9、裙板折页10、支架11、紧固件12、橡胶条13、铆接支架20、焊接 骨架21、安全绳22、裙板骨架30、锁扣板31、止挡32 ; 以及,裙板100、底盖板200、底架隔板300、底架钢结构400、车下设备500。具体实施方式实施例l,如图1至图9所示,应用于高速轨道车辆的车体底架设备舱裙板结构, 主要包括有设置在底架钢结构400下方的裙板骨架30,以及连接在裙板骨架30上的裙板 100。其中, 在裙板骨架30上设置有用于锁固裙板100的锁扣板31。 裙板100的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成,裙板100包括有焊接组装的 焊接骨架21和面板5,裙板锁8通过锁垫板6点焊安装在面板5上。 焊接骨架21包括有相互连接的铆接支架20和U型铝材框3,铆接支架20具有2 层进行梯形点焊连接的铝板1和铝板2,铝板1和铝板2再通过压铆螺柱4进行铆接。 在铆接支架20上,通过紧固件12安装有裙板折页10和支架11。 裙板折页(10)插接到裙板骨架(30)的型材槽内。 在裙板骨架30设置有止挡32,支架11与止挡32连接。 在裙板100和裙板骨架30之间设置有安全绳22,安全绳22 —端连接锁垫板6,其 另一端连接锁扣板31。 在U型铝材框3和裙板折页10上,分别设置有连接成一个密封环的橡胶条13。 如上述结构的裙板结构,其构成车体底架设备舱的组装工艺过程如下 步骤1,实施铆接支架20的组焊。将已焊接完毕的铝板1、铝板2放置在钻床上进 行钻孔,然后再放置在压铆机上实施压铆螺柱4的铆接; 步骤2,实施焊接骨架21的组焊。将铆接支架20与U型铝材3进行组焊,同时用 夹具夹紧工件,从而形成裙板焊接骨架21。调节焊接骨架21的整体平面度和对角线之差, 保证其在设计的范围内,为实现裙板外观的整体的平面度奠定基础; 步骤3,将焊接骨架21放置在面板5上,用夹具夹紧工件,对面板5和焊接骨架21 进行焊接,即采用电阻点焊的方式。针对锁垫板6、7,以锁孔为中心对其进行电阻点焊; 步骤4,裙板结构的整体组装。将裙板锁8和安全锁9组装到面板5上。折页10、 支架11和铆接支架20通过紧固件12进行连接。安全绳22搭扣到锁垫板6上。橡胶条13 压扣到U型铝材框3和折页10上,通过胶连接各橡胶条13形成一个密封环。 步骤5,裙板100的安装。针对组装完毕的裙板100,首先,将折页10插入到裙板 骨架30的型材槽内,以防止裙板100在垂向上发生移动; 其次,将安全绳22 —端连接到锁垫板6上,其另一端连接到裙板骨架30的锁扣板 31上; 再次,将支架11与裙板骨架30的止挡32连接,以防止裙板100在纵向上发生移 动; 最后,将安全锁9和裙板锁8与裙本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车体底架设备舱裙板结构,包括有设置在底架钢结构(400)下方的裙板骨架(30),裙板(100)连接在裙板骨架(30)上,其特征在于:所述的裙板骨架(30)具有插接裙板(100)的型材槽,在裙板骨架(30)上设置有用于锁固裙板(100)的锁扣板(31);所述裙板(100)的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成,裙板(100)包括有焊接组装的焊接骨架(21)和面板(5),裙板锁(8)通过锁垫板(6)点焊安装在面板(5)上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员:王志春王红单宝珠李海虹
申请(专利权)人:青岛四方庞巴迪铁路运输设备有限公司
类型:实用新型
国别省市:95[中国|青岛]

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