车体底架设备舱裙板结构制造技术

本实用新型专利技术所述车体底架设备舱裙板结构，采用３ｍｍ厚度铝板焊接而成的裙板整体结构，并通过裙板外部造型的改进来实现裙板结构的轻量化设计，以符合高速轨道车辆运行中的机械强度和空气动力学要求。其主要包括有设置在底架钢结构下方的裙板骨架，以及连接在裙板骨架上的裙板。裙板骨架具有插接裙板的型材槽，在裙板骨架上设置有用于锁固裙板的锁扣板。裙板的整个结构采用３ｍｍ厚度的铝板焊接而成，裙板包括有焊接组装的焊接骨架和面板，裙板锁通过锁垫板点焊安装在面板上。焊接骨架包括有相互连接的铆接支架和Ｕ型铝材框，铆接支架具有２层进行梯形点焊并通过压铆螺柱铆接的铝板。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是一种应用于轨道车辆的车体底架设备舱裙板结构，以提高针对车下设备的安装、密闭和维护，属于机械制造领域。
技术介绍
国内目前已经投入运营的客运列车、动车组等轨道车辆，为节省车内空间和便于 安装、配置设备装置的管、线，通常将车辆设备安装到车体底架下方，即形成集中式结构的 车下设备舱。 现有车体底架设备舱采用钢板材质，而且设计重点放在设备舱裙板的密封性能上，对于现有时速已达200公里及以上的高速轨道车辆来说存在以下缺点 现有设备舱裙板结构的重量较大，不利于轨道车辆的提速设计； 设备舱裙板结构较为复杂，存在安装工序烦琐、水密封效果较差的缺陷； 另外，当车下设备发生故障需要维修或更换时，裙板不能在任意角度被打开和倚靠，从而造成维修人员在设备检修过程中的困难。
技术实现思路
本技术所述车体底架设备舱裙板结构，其设计目的在于解决上述问题而采用3mm厚度铝板焊接而成的裙板整体结构，并通过裙板外部造型的改进来实现裙板结构的轻量化设计，以符合高速轨道车辆运行中的机械强度和空气动力学要求。 另一设计目的是，实现裙板结构可以在任意角度被打开，以方便维修人员检修设备舱中的车下设备。 设计目的还在于，提高设备舱裙板结构的连接稳定性，避免在车辆运行过程中裙 板打开、脱落而引起的安全事故。 又一设计目的是，进一步提高裙板连接后的密封性能，防止雨水或雪水渗入到设 备舱中，以有效地为车下设备的安全使用提供保护。 为实现上述设计目的，所述车体底架设备舱裙板结构主要包括有 设置在底架钢结构下方的裙板骨架，以及连接在裙板骨架上的裙板。 与现有技术的区别之处在于，裙板骨架具有插接裙板的型材槽，在裙板骨架上设置有用于锁固裙板的锁扣板。 裙板的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成，裙板包括有焊接组装的焊接骨架 和面板，裙板锁通过锁垫板点焊安装在面板上。 如上述基本方案，裙板整体采用3mm铝板材料，因此可有效降低设备舱重量。铝板 通过折弯工艺可制造出完全满足空气动力学要求的断面形状，有利于提高轨道车辆的运行 速度。 为在兼顾设备舱重量和外观造型的同时，提高裙板结构的机械刚性和强度，可采 取如下改进方案， 所述的焊接骨架包括有相互连接的铆接支架和U型铝材框，铆接支架具有2层进 行梯形点焊并通过压铆螺柱铆接的铝板。 采用铝板电阻点焊同时进行铆接的骨架结构，不仅使裙板具有良好的外观效果， 同时使得整体裙板结构的各部件之间的间隙整齐划一、趋于相等，因而可以吸收底架设备 舱组装过程中产生的误差。 为进一步提高裙板结构组装后的连接稳定性，防止在各个方向上出现位移，可在 铆接支架上，通过紧固件安装有裙板折页和支架。 其中，裙板折页插接到裙板骨架的型材槽内； 在裙板骨架设置有止挡，支架与止挡连接。 裙板折页插入到型材槽以后，可以防止裙板结构在垂向上发生移动。支架连接到 止挡以后，可以防止裙板结构在纵向上发生移动。 在裙板和裙板骨架之间设置有安全绳，安全绳一端连接锁垫板，其另一端连接锁 扣板。裙板锁与裙板骨架的锁扣板连接，防止裙板锁横向移动。 当需检修设备舱中的设备装置时，打开裙板锁后，在安全绳的作用下可将裙板打 开至不同的角度，直至完全卸下裙板。在轨道车辆运行中，安全绳还可减缓裙板意外脱落对 车辆和周围造成危害。 更为优化的密封性能改进方案是，可以在U型铝材框和裙板折页上，分别设置有 连接成一个密封环的橡胶条。 在裙板四周安装有密封橡胶条，从而防止外界的水分、灰尘等物质进入底架设备 舱内部。 综上所述，本技术车体底架设备舱裙板结构具有如下优点 通过采用3mm厚度铝板，得以提高裙板结构的断面外观造型，实现设备舱轻量化设计，既满足轨道车辆运行中的机械强度，又符合空气动力学要求。 裙板结构简单易行，具有较强的连接稳定性。 裙板可在任意角度被打开，方便设备舱中车下设备的检修。 可有效地避免车辆运行过程中裙板发生脱落所引起的安全事故。 裙板结构连接密封性能较佳，水分或灰尘不易进入到设备舱中，车下设备的安全使用有所保障。附图说明现结合附图对本技术做进一步的说明。 图1是所述铆接支架的结构示意图； 图2是所述焊接骨架的结构示意图； 图3是裙板组焊示意图； 图4是裙板组装后的结构示意图； 图5是裙板结构示意图； 图6是图5的俯向示意图； 图7是图6中A-A向剖面示意图； 图8是车体底架的侧向示意图； 图9是车体底架的俯向示意图； 如图1至图9所示，铝板1、铝板2、U型铝材框3、压铆螺柱4、面板5、锁垫板6、锁 垫板7、裙板锁8、安全锁9、裙板折页10、支架11、紧固件12、橡胶条13、铆接支架20、焊接 骨架21、安全绳22、裙板骨架30、锁扣板31、止挡32 ; 以及，裙板100、底盖板200、底架隔板300、底架钢结构400、车下设备500。具体实施方式实施例l，如图1至图9所示，应用于高速轨道车辆的车体底架设备舱裙板结构， 主要包括有设置在底架钢结构400下方的裙板骨架30，以及连接在裙板骨架30上的裙板 100。其中， 在裙板骨架30上设置有用于锁固裙板100的锁扣板31。 裙板100的整个结构采用3mm厚度的铝板焊接而成，裙板100包括有焊接组装的 焊接骨架21和面板5，裙板锁8通过锁垫板6点焊安装在面板5上。 焊接骨架21包括有相互连接的铆接支架20和U型铝材框3，铆接支架20具有2 层进行梯形点焊连接的铝板1和铝板2，铝板1和铝板2再通过压铆螺柱4进行铆接。 在铆接支架20上，通过紧固件12安装有裙板折页10和支架11。 裙板折页(10)插接到裙板骨架(30)的型材槽内。 在裙板骨架30设置有止挡32，支架11与止挡32连接。 在裙板100和裙板骨架30之间设置有安全绳22，安全绳22 —端连接锁垫板6，其 另一端连接锁扣板31。 在U型铝材框3和裙板折页10上，分别设置有连接成一个密封环的橡胶条13。 如上述结构的裙板结构，其构成车体底架设备舱的组装工艺过程如下 步骤1，实施铆接支架20的组焊。将已焊接完毕的铝板1、铝板2放置在钻床上进 行钻孔，然后再放置在压铆机上实施压铆螺柱4的铆接； 步骤2，实施焊接骨架21的组焊。将铆接支架20与U型铝材3进行组焊，同时用 夹具夹紧工件，从而形成裙板焊接骨架21。调节焊接骨架21的整体平面度和对角线之差， 保证其在设计的范围内，为实现裙板外观的整体的平面度奠定基础； 步骤3，将焊接骨架21放置在面板5上，用夹具夹紧工件，对面板5和焊接骨架21 进行焊接，即采用电阻点焊的方式。针对锁垫板6、7，以锁孔为中心对其进行电阻点焊； 步骤4，裙板结构的整体组装。将裙板锁8和安全锁9组装到面板5上。折页10、 支架11和铆接支架20通过紧固件12进行连接。安全绳22搭扣到锁垫板6上。橡胶条13 压扣到U型铝材框3和折页10上，通过胶连接各橡胶条13形成一个密封环。 步骤5，裙板100的安装。针对组装完毕的裙板100，首先，将折页10插入到裙板 骨架30的型材槽内，以防止裙板100在垂向上发生移动； 其次，将安全绳22 —端连接到锁垫板6上，其另一端连接到裙板骨架30的锁扣板 31上； 再次，将支架11与裙板骨架30的止挡32连接，以防止裙板100在纵向上发生移 动； 最后，将安全锁9和裙板锁8与裙本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车体底架设备舱裙板结构，包括有设置在底架钢结构（４００）下方的裙板骨架（３０），裙板（１００）连接在裙板骨架（３０）上，其特征在于：所述的裙板骨架（３０）具有插接裙板（１００）的型材槽，在裙板骨架（３０）上设置有用于锁固裙板（１００）的锁扣板（３１）；所述裙板（１００）的整个结构采用３ｍｍ厚度的铝板焊接而成，裙板（１００）包括有焊接组装的焊接骨架（２１）和面板（５），裙板锁（８）通过锁垫板（６）点焊安装在面板（５）上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王志春，王红，单宝珠，李海虹，
申请(专利权)人：青岛四方庞巴迪铁路运输设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：95[中国|青岛]