一种整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置制造方法及图纸

一种整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置，其包含有主轴、设备支架和下述组成结构：主轴升降系统（１）、主传动箱（２）、行星传动箱（３）、料箱（４）、电控系统（５）、料箱升降导柱（６）、料箱升降机构（７）、设备外罩（８）、水循环系统（９）。本实用新型专利技术可以对不同形状、不同材质的大型盘齿类零件进行光整加工。这对形状复杂、表面质量要求高的大型零件表面质量的提高走出了一条全新工艺的解决之路。在大批量人工打磨的零件光亮加工中寻求出了一个机械加工的替代办法。本实用新型专利技术具有较大的社会价值和经济价值。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及光整加工技术科学，特别提供了一种用于整体叶盘类零件的整体 叶盘双驱动轴复合自动光整加工的装置。技术背景现有技术中，光整加工方法都相对简单，很多都是手动操作。即使实现了自动化， 其所涉及的运动形式也并不复杂，其技术效果也常常较为有限。因此，人们期望获得一种技术效果更好的特别适合于整体叶盘类零件的自动光整加工装置
技术实现思路
本技术的目的是提供一种技术效果更好的特别适合于整体叶盘类零件的自 动光整加工装置。本技术提供了一种整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置，其特征在于 所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置包含有主轴、设备支架和下述组成结构主 轴升降系统1、主传动箱2、行星传动箱3、料箱4、电控系统5、料箱升降导柱6、料箱升降机 构7、设备外罩8、水循环系统9 ；其中主轴升降系统1和主传动箱2都布置在设备支架上并连接设备主轴；同时，行星传 动箱3也布置在设备支架上；料箱4布置在设备支架上，料箱升降机构7通过料箱升降导柱 6连接着料箱4 ；设备外罩8固定在设备支架上；水循环系统9和电控系统5分别连接着下述几部 分主轴升降系统1、主传动箱2、行星传动箱3、料箱4料箱升降机构7。本技术所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置中，料箱4振动频率 50 60Hz ；主轴的频率为30 80Hz，主轴公转/工件自传=1/1. 2，主轴和料箱4的旋转 轴两旋转轴之间的距离180 360mm。料箱4总容积优选为500 1200L。本技术相关联的整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工方法使用带有旋转工 作台的专用设备进行加工；所述带有旋转工作台的专用设备有固定的旋转轴；所述整体叶 盘双驱动轴复合自动光整加工方法具体是被加工工件相对于旋转工作台上绕自转轴旋转，其自转轴与旋转工作台的旋转轴 平行但不重合；被加工工件在自传的同时绕旋转工作平台的旋转轴公转；在此种运动条件 下使用平面磨具或/和粉状或者膏状磨料对被加工工件进行复合光整加工操作。所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工方法中，被加工工件的旋转方向与工作 平台的旋转方向相反。所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工方法中，其所使用的光整加工的具体加 工介质是设置在料箱4中的光整加工介质，加工时被加工工件全部没入光整介质中从而对被加工工件全部外表面进行光整加工。所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工方法中，当要求对齿轮类零件齿面及齿 轮边缘的毛刺时，将被加工件的被加工部位布置在距离旋转工作台旋转轴较近处，当要求 对齿轮类零件进行较高要求的光整加工是将其被加工部位布置在距离旋转工作台旋转轴 较远处。所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工方法中，还要求在加工过程中被加工工 件相对于光整加工介质在沿工件自转轴方向上有轴向往复动作；被加工工件在装有光整加 工介质的料箱4中运动，具体要求是主轴频率30 80Hz，料箱振动频率50 60Hz ；主轴公转/工件自传=1/1. 2，两 旋转轴之间的距离180 360mm ；光整介质硅刚玉、陶瓷；光整加工介质规格2 IOmm球形磨料，粒度为80 120# ；150# ；300#。所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工方法中，工件最大回转直径为600 1200mm，工件长度范围< 400mm，工件厚度范围厚度< 600mm，料箱4与之相适应的总容积要 求为500 1200L。设备运动原理说明补充运动方式采用沿设备回转中心旋转的公转与偏离设备回转中心一定距离的用于 固定工件的自传轴自传的运行方向相反。该种方式工件自旋转速度快并沿回转中心有一定 速度的公转，该运动方式与在研磨平台上的被研磨零件的运动方式非常的相似。行星式传公和自转，加料箱4上下辅助运动的方案。减小内外的线速度差；增加料 箱4的上下运动使运动的方式更加多样化。试验的运动方式确定后我们对平面上各点运动的线速度进行分析其结果如下工 件(参见附图3，请提供对应图形的电子版；暂时我手头缺少相关图形)的运行线速度在Xl 点为NX (R+r) +nXR ;x2点为NXr ；x3点为nXR-NX (R-r)当N > η时，(其中N与η是工 件自传的速度单位是r/min，R与r分别是工件的半径与工件偏离回转中心的距离)，xl点 的线速度最高为主要光整加工，x2点次之，为次要加工，x3点取决与工件的直径应为最次， 该加工方式加工的零件外缘加工效率高，中心部位加工效率一般，对盘类零件平面加工的 效果不好，但对齿轮类零件齿面及齿轮边缘的毛刺去除效果极佳。零件光饰表面包括幅板、流道和叶片等部位，设备整个料箱在曲柄连杆机构以及 直线导柱的综合作用下，沿垂直方向上下的起伏，将磨料提升一定的高度，在料箱起伏的作 用下磨料不停的穿越幅板及零部件的凹陷区域，并在旋轴的时下对凹陷区域及幅板的侧面 实施光整加工。并通过此运动保证对平面的磨削压力。本技术所述的整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工方法，具体而言是采用平 面8字形运动原理，具体用于光整加工设备运动控制。本技术中，要求磨块和工件埋在料箱4的磨料之中，工件旋转轴很简单，为行 星齿轮副传动，轴伸连接三爪夹盘或固定圆盘，零件通过连接轴与之相连。在光整时，工件通过工装固定在工件旋转轴上，然后插入装有球形磨料、磨液和水 的料箱中，通过机床主轴和工件旋转轴的旋转运动，以及料箱(带动磨料)的上下往复运 动，使磨料与工件表面产生相对运动和相互作用力，以实现对工件表面的去毛刺及表面加工，观察加工后的工件发现工件中心处加工效果较差，平面的中心到外缘之间的部分效果 较为理想，工件边缘处磨削量最大中心部位加工极差而边缘出产生变形和点蚀这是加工过 量的表现，我们对加工的磨削量进行了测量结果如图4。图4的相关分析由于主轴旋转，盘类工件边缘线速度远远大于工件中心处线速 度，滚筒旋转后带动磨料冲击工件，工件中心由于自传线速度低，形成磨料堆积，冲击动能 冲击到堆积的磨料上加工效率低，而中间部分有一定的线速度加工适中，工件边缘又刚好 是模块在公转旋转与自传甩出的交汇点，磨料的加工最深处也在此处，从而导致此处摩擦 力最大、压力最大、线速度最高，所以磨损过量。被加工件固定主轴与设备旋转主轴呈偏心平行状态，被加工件加工时工件与主轴 是行星运动方式。因此，同时料箱上下运动保证工件凹处的加工彻底，本技术所述方 法可以应用于大盘齿类零件的加工。当被加工工件在工作平台上同时实现工件自转和公转运动；同时，料箱4做竖直 方向的上下运动；容器在特定振幅和频率下振动；上述动作符合构成双驱动轴运动迫使磨 块对工件产生下述动作的某种组合碰撞、摩擦、挤压、微量磨削动作，从而实现对整体叶盘 工件的光整加工(具体包括去毛刺、倒棱、表面自动光饰加工)。本技术中，工件在研磨平台上做平面8子型运动，工件与研磨平台间加入研 磨膏，通过摩擦、挤压从而达到使工件粗糙度提高的效果。同时，我们还要求工件平转起来， 让它自转的同时也能进行公转，然后用磨料来代替研磨台，使其产生相对运动，达到光整的 目的。在设计设备结构时决定采用行星轮系，主运动是通过主轴的自转和公转来实现的。另外，附图5 14分别说明了作为典型被加工件的整体叶盘的形状、加工前后的 情况对比等。本技术中，所述的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置，其特征在于：所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置包含有主轴、设备支架和下述组成结构：主轴升降系统（１）、主传动箱（２）、行星传动箱（３）、料箱（４）、电控系统（５）、料箱升降导柱（６）、料箱升降机构（７）、设备外罩（８）、水循环系统（９）；其中：主轴升降系统（１）和主传动箱（２）都布置在设备支架上并连接设备主轴；同时，行星传动箱（３）也布置在设备支架上；料箱（４）布置在设备支架上，料箱升降机构（７）通过料箱升降导柱（６）连接着料箱（４）；设备外罩（８）固定在设备支架上；水循环系统（９）和电控系统（５）分别连接着下述几部分：主轴升降系统（１）、主传动箱（２）、行星传动箱（３）、料箱（４）料箱升降机构（７）。

【技术特征摘要】
一种整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置，其特征在于所述整体叶盘双驱动轴复合自动光整加工装置包含有主轴、设备支架和下述组成结构主轴升降系统(1)、主传动箱(2)、行星传动箱(3)、料箱(4)、电控系统(5)、料箱升降导柱(6)、料箱升降机构(7)、设备外罩(8)、水循环系统(9)；其中主轴升降系统(1)和主传动箱(2)都布置在设备支架上并连接设备主轴；同时，行星传动箱(3)也布置在设备支架上；料箱(4)布置在设备支架上，料箱升降机构(7)通过料箱升降导柱(6)连接着料箱(4)；设备外罩(8)固定在设备支架上；水循环系统(9)和电控系统(5...

【专利技术属性】
技术研发人员：张森棠，李冬梅，赵恒，吴志新，
申请(专利权)人：沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：89[中国|沈阳]