环状多工位合成阀体加工装置制造方法及图纸

环状多工位合成阀体加工装置，涉及气瓶瓶阀加工技术领域，包括：多个工位环绕旋转盘分处于多个位置，在旋转盘上设置有卡头，卡头用于卡住工件，在其中一个工位用于放置或取下工件，其余工位上设有动力头箱座，动力头箱座上设置有动力头，用于加工工件。各工位分别设有径向或／和向上或／和向下的１－３个动力头，用于分别处理工件的外向凸起或／和上方凸起或／和下方凸起的车圆或／和钻孔或／和功丝三种操作的１－３种工序。本实用新型专利技术具有以下有益效果：省工省力省时，效率为普通车床的８倍左右；加工误差小，精度为普通车床的１０倍左右；刀具寿命为普通车床的１０倍以上；节约能源，单耗为普通车床的１／１２左右；总成本可降低５０％左右。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及气瓶瓶阀加工
，尤其是涉及多工位合成连续加工气瓶阀 门阀体的技术。技术背景目前气瓶瓶阀一般可分为氧气瓶阀、乙炔瓶阀、氯气瓶阀、液化气瓶阀、丙烯瓶 阀、丙烷瓶阀等，传统的制作方法是将三通或四通阀体按方向逐一进行加工，一般每个方向 要进行车圆、钻孔、功丝的2-4道工序，加工完成一道工序后，还往往要卸下，拿到另一个动力头处再卡上，进行下一道工序......；完成一个阀体的加工需要倒手5-7台车。由于通常一个阀体要涉及10-14道工序，于是，阀体在加工过程中，要反复地在卡头上安上和卸下， 这存在以下问题1、费工费力费时，一般一个班需7-8人，仅加工300个；2、精度差，加工一 个阀体需要反复装上卸下数次，影响了精度，精度仅能达到士0. 1毫米；3、刀具寿命短，由 于装上卸下造成位置的不准确，从而易损伤刀具，一般一个刀具仅加工2500-3000件阀体； 4、用车床多，普通车床一般要5-7台车，车间占地多。
技术实现思路
本技术的目的是提供环状多工位合成阀体加工装置，它可以在一个卡头上完 成70%以上的加工工作量。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案环状多工位合成阀体加工装置， 其特征在于，包括多个工位环绕旋转盘分处于多个位置，在旋转盘上设置有卡头，卡头用 于卡住工件，在其中一个工位用于放置或取下工件，其余工位上设有动力头箱座，动力头箱 座上设置有动力头，用于加工工件。本技术还可通过以下方案进一步实现多个工位指5-8个工位；特别是指8个工位。各工位的动力头箱座上分别设有径向或/和向上或/和向下的1-3个动力头，用 于分别处理工件的外向凸起或/和上方凸起或/和下方凸起的车圆或/和钻孔或/和功丝 三种操作的1-3种工序。或者各工位的动力头箱座上分别设有径向或/和向上或/和向下的1-2个动力 头，用于分别处理工件的外向凸起或/和上方凸起或/和下方凸起的车圆或/和钻孔或/ 和功丝三种操作的1-2种工序。可以共设8个工位，8个工位分别指A工位、B工位、C工位、D工位、E工位、F工位、 G工位、H工位；其中，A工位用于放置或取下工件，B工位至H工位，每个工位的动力头箱座 上设置有两个方向的动力头，共设置5个径向动力头、4个向上动力头、5个向下动力头。其中，可以是B、C、D、E、F、G、H七个工位，每个工位的动力头箱座上设置有两个方 向的动力头，单一工位选择性设置组合是径向和向下的2个动力头，径向和向上的2个动 力头，向下和向上的2个动力头，径向和向下的2个动力头，径向和向上的2个动力头，向下和向上的2个动力头，径向和向下的2个动力头。也可以是B、C、D、Ε、F、G、H七个工位，每个工位的动力头箱座上设置有两个方向 的动力头，单一工位选择性设置组合是径向和向上的2个动力头，径向和向上的2个动力 头，径向和向下的2个动力头，径向和向下的2个动力头，径向和向下的2个动力头，向下和 向上的2个动力头，向下和向上的2个动力头。单一工位选择性设置组合，还可以是其它可能的各种组合。上述的向下动力头与向上动力头可以互换。在动力头上可设置有多个工具卡，用于分别卡住刀具或钻头。与普通车床分散加工阀体相比，本技术具有以下有益效果1、省工省力省时， 效率高。操作者仅需一人即可，其只需取下已加工好的阀体之后将工件放入卡头，其余操作 均由本装置按照设定的程序自行完成，通常一个班可加工2500个左右，为普通车床加工方 法的8倍以上。2、加工精度高，误差小。由于卡头稳定地卡住工件后，通过电脑控制的各工 位连续作业，直至卸下，因此加工精度高，精度可达到士0. 01毫米，为普通车床加工方法的 10倍左右。3、延长刀具寿命，因为减少装卸，位置准确且稳定，所以可延长刀具寿命，刀具寿 命为3万件左右，为一般加工方法的10倍以上。4、节约能源，一个班加工2500个左右，耗 电20千瓦左右，而普通车床一个班加工300个左右，耗电30千瓦左右，加工阀体单耗由100 瓦左右，下降为8瓦左右，单耗约为普通车床的1/12。5、由于节省的人力和能源等，使阀体 的总成本可降低50%左右。6、投资少，回收期短，本装置与同样生产能力的普通车床相比， 投资减少200多万元，投资少，易回收。附图说明图1为本技术结构部分正视结构示意图，图2为本技术俯视示意图，图3 为本技术加工阀体结构示意图。图中1为向下动力头，2为动力头箱座，3为旋转盘，4为径向动力头，5为阀体毛 坯，51为向上凸起，52为向外凸起，53为向下凸起，54为向内凸起，6为向上动力头，7为卡 头。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本技术方案，并使本技术的上述目 的、特征和优点能够更加明显易懂，以下结合附图和实施例对本技术作进一步详细的 说明。如图1、图2、图3所示，包括:A、B、C、D、E、F、G、H八个工位，八个工位环绕旋转盘3处于八个位置，其中A工位用于放置阀体毛坯或取下阀体半成品，其余七个工位用于加工 阀体毛坯；这七个工位放置有动力头箱座2，每个动力头箱座2上设置有径向动力头4、向上 动力头6、向下动力头1三个方向动力头中任意的两个方向动力头的组合，本图1中给出径 向动力头4与向上动力头6的组合，向上动力头6与向下动力头1的组合；在旋转盘3的边 缘设置有卡头7，卡头7用于卡住阀体毛坯的向内凸起54，卡住的阀体(毛坯)的结构如下 包括向上凸起51，向外凸起52(沿直径方向向外)，向下凸起53，向内凸起54(沿直径方向 向内)，加工时，将向内凸起54送入卡头7卡紧，形成向上、向外、向下三个方位的凸起，用于加工。加工包括对三个方位凸起的车圆、钻孔、功丝三种操作。向内凸起54的加工，由另外 的设备承担。对整体工位的设置(见图2) :A工位用于放置阀体毛坯或取下阀体半成品，按顺时 针或逆时针方向，设B、C、D、E、F、G、H七个工位，每个工位设置2个方向的动力头，单一工位 选择性设置组合是径向和向下的2个动力头，径向和向上的2个动力头，向下和向上的2 个动力头，径向和向下的2个动力头，径向和向上的2个动力头，向下和向上的2个动力头， 径向和向下的2个动力头。以氧气瓶阀为例，五个径向动力头4，分别承担了粗钻内孔，钻小孔，精加工内孔， 功丝A(M24X 1. 5)，功丝B(M16X 1. 5)等共5项任务；五个向下动力头1分别承担了粗车外 圆，粗车内圆，钻孔，精车内孔，功外丝等共5项任务；四个向上动力头6分别承担了粗车外 圆，车外圆(槽)，钻孔，功外圆丝等共4项任务。本技术的动力头上设置有多个工具卡，这样，必要时可增加操作刀具或钻头， 如在工具卡上同时卡住钻头和刀片，即可在钻孔的同时进行导角或车外圆作业。以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限 于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变 化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应该以权 利要求所界定的保护范围为准。权利要求环状多工位合成阀体加工装置，其特征在于，包括多个工位环绕旋转盘分处于多个位置，在旋转盘上设置有卡头，卡头用于卡住工件，在其中一个工位用于放置或取下工件，其余工位上设有动力头箱座，本文档来自技高网...

【技术保护点】
环状多工位合成阀体加工装置，其特征在于，包括：多个工位环绕旋转盘分处于多个位置，在旋转盘上设置有卡头，卡头用于卡住工件，在其中一个工位用于放置或取下工件，其余工位上设有动力头箱座，动力头箱座上设置有动力头，用于加工工件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：魏松岭，贾天亮，郭凤文，
申请(专利权)人：魏松岭，
类型：实用新型
国别省市：41[]