热管专用的金属管及其制作方法技术

本发明专利技术公开了一种热管专用的金属管及其制作方法，其中金属管包括管体，在管体内壁延伸出有至少一块分隔板，所述分隔板将所述管体内部区隔形成有气体通道及液体通道，且所述气体通道与液体通道在首末两端相互连通。本发明专利技术中的金属管及其制作方法均借由分隔板在金属管内直接成型有气、液体通道，不仅可有效地避免热管的干烧损坏，且能提高热管的导热速度与效能，并可大幅度的提升热管的制作合格率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种金属管，尤指一种热管专用的金属管；本专利技术还涉及该热 管专用的金属管的制作方法。
技术介绍
随着计算机的中央处理器(CPU)的运算速度不断提升，其所产生的发热 量也越来越高，以往由铝挤型散热器及风扇所组成的散热装置，已不能满足目 前的中央处理器的使用需求，于是有业内人士陆续开发出具有更高导热效能的 热管(heatpipe),并将其与散热器作组合，以有效地解决现阶段的散热问题； 然而，热管内部的结构设计与工作流体多少，将关系到热管的导热速度及导热 效能，当工作流体太多时将造成热管内部的气体通道缩小，而大幅度的影响到 导热效能；反之，当工作流体太少则易使热管内部产生干烧(dry out)现象， 甚至使热管损坏报废。公知的热管专用的金属管，主要取材于大量制造出的无缝铜管为主，如中 国台湾省公开号为200720614、 200720615及200720616的专利所揭示，其是借 由在毛细组织内部或外部作分隔槽，而在热管内部形成有气体通道及液体通道。然而，公知的具有气、液体通道的热管，虽然设置有气、液体分隔通道， 但其气体通道分别形成液体通道的内外周缘，当热管的一端受热后其被汽化的 流体并未能沿着一定的行走路径进行传热，往往令向上移动的气体与向下移动 的液体产生相互干涉阻扰，进而降低其导热效能。此外，其制作方法是以毛细组织对分流隔板进行包覆后，将前述的组合结 构置入金属管内部，再将工作流体填入金属管内部。 一般热管的外缘直径都不 大，以毛细组织对分流隔板作包覆时已相当的不容易，又要将此组合结构置入金属管内部，并与金属管内壁面相贴附接触，如此更令热管的制作困难度提高。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的，在于提供一种， 使金属管的导热效能好，且制作方法简单。为了达成上述的目的，本专利技术提供的热管专用的金属管，包括管体，在该 管体内壁延伸出有至少一块分隔板，而将该管体内部区隔形成有气体通道及液 体通道，且该气体通道与该液体通道相互连通。为了达成上述的目的，本专利技术提供的热管专用的金属管制作方法，其步骤包括a)提供管体，在该管体内壁凸伸有两块或两块以上分隔板；以及 b )以成型夹具对所述分隔板进行压掣封合，而形成有气体通道及液体通道。 为了达成上述的目的，本专利技术提供的热管专用的金属管制作方法，其步骤 包括a)提供管体，在该管体内壁凸伸有至少一块分隔板；以及b')以压具对所述管体进行压掣，所述分隔板将所述管体内部隔开而形成有气体通道及液体通道。通过上述技术方案，本专利技术热管专用的金属管借由在金属管内直接成型气、液体通道，不仅可有效地避免热管的干烧损坏，且能提高热管的导热速度与效能，并可大幅度的提升热管的制作合格率。附图说明图l为本专利技术的金属管第一种制作方法的流程图； 图2为本专利技术的金属管的管体的第一实施例中尚未被成型工具加工前的径 向剖面示意图3为本专利技术的金属管的管体的第一实施例中已被成型工具加工后的径向 剖面示意图；图4为本专利技术的金属管的轴向剖面示意图5为本专利技术的金属管应用于热管后的轴向剖面示意图6为图5中热管应用于电子发热组件后使用状态的轴向剖面示意图:图7为本专利技术的金属管第二种制作方法的流程图8为本专利技术的金属管的管体的第二实施例的径向剖面示意图9为图8中管体已被压具加工后的径向剖面示意图IO为本专利技术的金属管的管体的第三实施例的径向剖面示意图11为图10中管体已被压具加工后的径向剖面示意图。附图标记说明金属管 10管体 100气体通道 11连通区 13毛细组织 20工作流体 30成型工具 5半圆弧槽 51散热鳍片组 6'电子发热组件7步骤a、 b、 b'分隔板 101、 102液体通道 1具体实施方式 ，有关本专利技术的详细说明及
技术实现思路
，配合附图说明如下。第一实施例本专利技术提供一种热管(heat pipe)专用的金属管，如图3所示，该金属管10主要包括管体(Tube) 100，在管体100内壁延伸出有两块分隔板101、 102，而将管体100内部区隔形成有气体通道11 (Vapor Channel)及液体通道12(Liquid Channel);本实施例的液体通道12的长度小于气体通道11的长度，借以在气体通道ll的首、末两端分别形成有连通区13 (如图4所示)。请参照图1至图4所示，分别为本专利技术的金属管第一种制作方法的流程图；本专利技术的金属管的管体的第一实施例中尚未被成型工具加工前的径向剖面示意图；本专利技术的金属管的管体的第一实施例中已被成型工具加工后的径向剖面示意图及本专利技术的金属管的轴向剖面示意图。其制作步骤步骤包括a) 提供管体100,在该管体100内壁凸伸有两块或两块以上分隔板101、102(如图2所示)；在此步骤中，此管体100可为铜等导、散热性良好的材料所制成，且其形状可为圆形或其它各种不同几何形状；在抽制此管体100时，利用特殊穿心模具(图未示)的设计，而在管体100内壁直接延伸成型有两块半圆弧状分隔板101、 102。b) 以成型工具5对这些分隔板101、 102进行压掣封合，而形成有气体通道11及液体通道12 (如图2及图3所示)；在此步骤中，本实施例将具有半圆弧槽51的成型工具5对应于上述的两块半圆弧状分隔板101、 102作压掣加工，而使此两块分隔板101、 102产生塑性变形，形成气体通道11及液体通道12。此外，本专利技术的金属管的制作方法还包括步骤c)，该步骤c)以刀具(Tool)对这些分隔板101、 102加工，而在管体100的内部两端分别形成有连通区13(如图4所示)；在此步骤中，是以车刀或铣刀等刀具对管体100的前、后两端的分隔板IOI、 102进行车削或铣削加工，而在管体100内部首、末两端分别形成连通区13。此外，此步骤c)可在步骤b)之前或之后施行。请参照图5所示，为本专利技术的金属管应用于热管后的轴向剖面示意图，其先对上述制作完成的金属管10—端进行焊接(Welding )封合，然后将芯棒(图未示)插入气体通道11内，再将金属粉末倒入管体100内部，并分别形成在气体通道ll、液体通道12的下方处及下方的连通区13内，并对此金属粉末进行烧结(Sintering )过程，而在金属管10底段内部形成有毛细组织20 ( Capillary);最后，将工作流体30 (Working Fluid)填入在金属管IO的内部，再以加温等除气方式将金属管10内部的部份气体排出，而形成真空容腔，最后对金属管10的另一端进行压合封口；如此，即可完成热管制作。请参照图6所示，为图5中热管应用于电子发热组件后使用状态的轴向剖面示意图，本专利技术的金属管所组成的热管一端可供散热鳍片组6套接，另一端则与电子发热组件7相互贴附接触，此电子发热组件7运作后将产生高热量，此热量将令工作流体30汽化，此汽化流体因相变化产生潜热而带走大量热量，借由容腔内部所构成的阻力差异，汽化流体将沿着气体通道11朝向散热鳍片组6的一端作高速移动，并经左侧连通区13再进入液体通道12前端，此时利用此散热鳍片组6的散热作用，使这些汽化流体被冷凝成液体，并借由气体高低压差效应或重力作用，通过液体通道12前段再流至后段的毛细组织20处，利用此毛细组织20的毛细作用力，而回流到热管与电子发热组件7相互贴接的一端，如此来构成热管的连续循环本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热管专用的金属管，其特征在于，其包括管体，在该管体内壁延伸出有至少一块分隔板，所述分隔板将该管体内部区隔形成有气体通道及液体通道，该气体通道与该液体通道相互连通。

【技术特征摘要】
1、一种热管专用的金属管，其特征在于，其包括管体，在该管体内壁延伸出有至少一块分隔板，所述分隔板将该管体内部区隔形成有气体通道及液体通道，该气体通道与该液体通道相互连通。2、 如权利要求l所述的热管专用的金属管，其特征在于，所述管体以铜材 质制成。3、 如权利要求l所述的热管专用的金属管，其特征在于，所述分隔板呈直 立状，所述分隔板的端面与所述管体的内壁面相互贴接封合。4、 如权利要求l所述的热管专用的金属管，其特征在于，所述管体内壁延 伸出两块分隔板，所述两块分隔板都呈半圆弧状，且所述两块分隔板端面相互 贴接封合。5、 如权利要求l所述的热管专用的金属管，其特征在于，所述管体内壁延 伸出两块分隔板，所述两块分隔板都呈直立状，且所述两块分隔板端面相互贴 接封合。6、 如权利要求1至5任意一项所述的热管专用的金属管，其特征在于，所 述液体通道的长度小于所述气体通道的长度，而在所述气体通道的首、末两端 分别形成有连通区。7、 一种热管专用的金属管的制作方法，其步骤包括a) 提供管体，在该管体内壁凸伸有两块或两块以上的分隔板；以及b) 以成型工具对所述分隔板进行压掣封合，形成有气体通道及液体通道。8、 如权利要求7所述的热管专用的金属管的制作方法，其特征在于，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：王证都，廖邦宏，曾国峰，
申请(专利权)人：超众科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]