本发明专利技术公开了一种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、碳、硅、锰、磷、硫、镁、稀土、铬和钼及其他微量元素，各组分的重量百分比为：碳３．６％～３．８％、硅２．６％～２．７％、锰≤０．３％、磷≤０．０５％、硫≤０．０２％、镁０．０４％～０．０５％、稀土０．０２％～０．０４％、铬０．１５％～０．１８％、钼０．１％～０．２％及其他微量元素含量总和≤０．１％、铁余量。本发明专利技术还公开了一种生产高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁的方法，采用在电炉中熔炼铁水，控制铁水成分：碳３．６％～３．８％、硅２．６％～２．７％、锰≤０．３％、磷≤０．０５％、硫≤０．０２％、镁０．０４％～０．０５％、稀土０．０２％～０．０４％、铬０．１５％～０．１８％、钼０．１％～０．２％，其他微量元素含量总和＜０．１％。本发明专利技术高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁具有硬度高、抗拉强度≥７００ＭＰａ、珠光体含量≥９６％、较好的耐磨性和铸造性能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种球墨铸铁，具体是指一种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁及其生产方法。
技术介绍
球墨铸铁以其优良的性能，在使用中有时可以代替昂贵的铸钢和锻钢，在机械制 造工业中得到广泛应用。 球墨铸铁作为新型工程材料的发展速度是令人惊异的。1949年世界球墨铸铁产量 只有5万吨，1960年为53. 5万吨，1970年增长到500万吨，1980年为760万吨，1990年达 到915万吨。2000年达到1500万吨。球墨铸铁的生产发展速度在工业发达国家特别快。 世界球墨铸铁产量的75%是由美国、日本、德国、意大利、英国、法国六国生产的。 我国球墨铸铁生产起步很早，1950年就研制成功并投入生产，至今我国球墨铸铁 年产量达230万吨，位于美国、日本之后，居世界第三位。 现有的铸态珠光体球墨铸铁的抗拉强度小于700MPa，而其中的珠光体含量在 90%以下，耐磨性及铸造性也受到一定的限制，已经无法满足现有机床、汽车生产等工业零 部件的需求。
技术实现思路
本专利技术旨在克服现有技术的不足提供一种抗拉强度大、珠光体含量高、硬度高、具 有较好耐磨性和铸造性的高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁。 为了实现上述目的，本专利技术研究出一种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、 碳、硅、锰、磷、硫、镁和稀土及其他微量元素，在球墨铸铁中还包含有铬和钼，各组分的重量 百分比为碳3. 6% 3. 8%、硅2. 6% 2. 7%、锰《0. 3%、磷《0. 05%、硫《0. 02%、镁 0. 04% 0. 05%、稀土0. 02% 0. 04%、铬0. 15% 0. 18%、钼0. 1% 0. 2%及其他微量 元素含量总和《0. 1%、铁余量。 本专利技术还开发出一种生产上述高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁的方法，该方 法包括采用在电炉中熔炼铁水，控制铁水成份碳3.6% 3.8%、硅2.6% 2. 7%、 锰《0. 3%、磷《0. 05%、硫《0. 02%、镁0. 04% 0. 05%、稀土 0. 02% 0. 04%、铬 0. 15% 0. 18%、钼0. 1% 0. 2%，其他微量元素总和《0.1%。 本专利技术高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，在铸态下的抗拉强度大于或等于 700MPa、珠光体含量大于或等于96%、硬度在HB240 HB290之间，具有较好的耐磨性和铸 造性能。具体实施例方式为了便于本领域技术人员的理解，下面将结合具体实施例及附图对本专利技术的结构 原理作进一步的详细描述3 实施例一 —种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、碳、硅、锰、磷、硫、镁和稀土及其他 微量元素，在球墨铸铁中还包含有铬和钼，各组分的重量百分比为碳3.6%、硅2.6%、锰 0. 3 % 、磷0. 05 % 、硫0.02%、镁0.05%、稀土 0. 02 % 、铬0. 18 % 、钼0. 15%及其他微量元 素含量总和《0. 1%、铁余量。该高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，在铸态下的抗拉强度是 850MPa、珠光体含量98%、硬度在HB276，具有较好的耐磨性和铸造性能。 —种生产上述高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁的方法，该方法包括采用在电炉中 熔炼铁水，控制铁水成份碳3.6% 、硅2.6% 、锰0.3% 、磷0.05% 、硫0.02% 、镁0. 04% 、稀 土O. 02%、铬0. 18%、钼0. 1%，其他微量元素含量总和《0. 1%。 实施例二 —种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、碳、硅、锰、磷、硫、镁和稀土及其他 微量元素，在球墨铸铁中还包含有铬和钼，各组分的重量百分比为碳3. 7%、硅2. 6%、锰 0. 3%、磷0. 03%、硫0. 02%、镁0. 045%、稀土 0. 03%、铬0. 17%、钼0. 2%及其他微量元 素含量总和《0. 1%、铁余量。该高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，在铸态下的抗拉强度是 900MPa、珠光体含量98%、硬度在HB283，具有较好的耐磨性和铸造性能。 —种生产上述高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁的方法，该方法包括采用在电炉中 熔炼铁水，控制铁水成份碳3. 7 % 、硅2. 6 % 、锰0. 3 % 、磷0. 03 % 、硫0. 01 % 、镁0. 045 % 、 稀土 0. 03%、铬0. 17%、钼0. 2%及其他微量元素含量总和《0. 1%。 实施例三 —种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、碳、硅、锰、磷、硫、镁和稀土及其他 微量元素，在球墨铸铁中还包含有铬和钼，各组分的重量百分比为碳3. 8%、硅2. 7%、锰 0. 2%、磷0. 04%、硫0. 01%、镁0. 05%、稀土 0. 04%、铬0. 15%、钼0. 2%及其他微量元素 含量总和《0. 1%、铁余量。该高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，在铸态下的抗拉强度是 890MPa、珠光体含量98%、硬度在HB290，具有较好的耐磨性和铸造性能。 —种生产上述高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁的方法，该方法包括采用在电炉中 熔炼铁水，控制铁水成份碳3.8% 、硅2.7% 、锰0.2% 、磷0. 04% 、硫0.01%、镁0.05% 、稀 土O. 04%、铬0. 15%、钼0. 2%，其他微量元素含量总和《0. 1%。 上述内容，仅为本专利技术的较佳实施例，并非用于限制本专利技术的实施方案，本领域技 术人员根据本技术的构思，所作出的适当变通或修改，都应在本专利技术的保护范围之内。权利要求一种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、碳、硅、锰、磷、硫、镁和稀土及其他微量元素，其特征在于在球墨铸铁中还包含有铬和钼，各组分的重量百分比为碳3.6％～3.8％、硅2.6％～2.7％、锰≤0.3％、磷≤0.05％、硫≤0.02％、镁0.04％～0.05％、稀土0.02％～0.04％、铬0.15％～0.18％、钼0.1％～0.2％、其他微量元素含量总和≤0.1％铁余量。2. —种生产权利要求1所述的高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁的方法，其特征在于 采用在电炉中熔炼铁水，控制铁水成份碳3. 6% 3. 8%、硅2. 6% 2. 7%、锰《0. 3%、 磷《0. 05%、硫《0. 02%、镁0. 04% 0. 05%、稀土0. 02% 0. 04%、铬0. 15% 0. 18%、 钼O. 1% 0. 2%，其他微量元素含量总和《0. 1%。全文摘要本专利技术公开了一种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、碳、硅、锰、磷、硫、镁、稀土、铬和钼及其他微量元素，各组分的重量百分比为碳3.6％～3.8％、硅2.6％～2.7％、锰≤0.3％、磷≤0.05％、硫≤0.02％、镁0.04％～0.05％、稀土0.02％～0.04％、铬0.15％～0.18％、钼0.1％～0.2％及其他微量元素含量总和≤0.1％、铁余量。本专利技术还公开了一种生产高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁的方法，采用在电炉中熔炼铁水，控制铁水成分碳3.6％～3.8％、硅2.6％～2.7％、锰≤0.3％、磷≤0.05％、硫≤0.02％、镁0.04％～0.05％、稀土0.02％～0.04％、铬0.15％～0.18％、钼0.1％～0.2％，其他微量元素含量总和＜0.1％。本专利技术高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁具有硬度高、抗拉强度≥700MPa、珠光体含量≥本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高强度耐磨铸态珠光体球墨铸铁，含有铁、碳、硅、锰、磷、硫、镁和稀土及其他微量元素，其特征在于：在球墨铸铁中还包含有铬和钼，各组分的重量百分比为： 碳３．６％～３．８％、 硅２．６％～２．７％、 锰≤０．３％、 磷≤０．０５％、硫≤０．０２％、 镁０．０４％～０．０５％、 稀土０．０２％～０．０４％、 铬０．１５％～０．１８％、 钼０．１％～０．２％、 其他微量元素含量总和≤０．１％ 铁余量。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：梁培高，
申请(专利权)人：东莞市联发铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]
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