【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于二次电池领域，特别是涉及一种基于拼接焊接的电池壳体制作方法。
技术介绍
1、请参阅图1，现有的电池壳体(如刀片电池的壳体)的形状一般为长方体，其制作方法一般是先分别冲压得到电池底盖920以及用于形成壳体四个侧板的展开状态的侧板组件910，再将该侧板组件910弯折为长方体筒状后对连接部分进行焊接，形成四个侧板，从而在其中一个侧板的中部形成一条侧面焊缝930。最后再将电池底盖920放置在四个侧板围合形成的一个开口处，并对电池底盖920的四面进行焊接，从而得到电池壳体；四个侧板围合形成的另一个开口用于安装电池顶盖。但是，采用上述结构的电池壳体制作工艺复杂，制作难度较大。
技术实现思路
1、针对上述现有技术的不足，本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种基于拼接焊接的电池壳体制作方法。
2、为解决上述技术问题，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种基于拼接焊接的电池壳体制作方法，所述电池壳体具有壳身和一壳底，所述壳身包括多个侧板，包括以下步骤：
4、s1、通过冲压形成第一壳体组件和第二壳体组件；所述第一壳体组件用于形成电池壳体的壳身的至少一个侧板以及电池壳体的壳底；所述第二壳体组件用于形成电池壳体的壳身剩余的侧板；
5、s2、将所述第一壳体组件和第二壳体组件拼接在一起，形成一端具有开口的桶状结构的电池壳体；
6、s3、对第一壳体组件和第二壳体组件拼接后形成的缝隙处进行焊接，形成电池壳体。
7、进一步的，所
8、进一步的，在所述s1步骤中，所述第一壳体组件包括底板和第一竖板，所述第一竖板与底板形成“l”形结构；所述第二壳体组件包括第三竖板以及分别固定连接在第三竖板两端的第二竖板和第四竖板，所述第二竖板和第四竖板相互平行，从而使第二竖板、第三竖板和第四竖板形成“u”形结构；
9、在所述s2步骤中，所述第一壳体组件和第二壳体组件拼接在一起后，在所述第二竖板与第一竖板相接的位置处形成第一缝隙，在所述第二竖板与底板相接的位置处形成第二缝隙，在所述第三竖板与底板相接的位置处形成第三缝隙，在所述第四竖板与底板相接的位置处形成第四缝隙，在所述第四竖板与第一竖板相接的位置处形成第五缝隙；
10、在所述s3步骤中，第一壳体组件和第二壳体组件进行焊接时，对所述第一缝隙处进行焊接后形成第一焊缝，对所述第二缝隙处进行焊接后形成第二焊缝，对所述第三缝隙处进行焊接后形成第三焊缝，对所述第四缝隙处进行焊接后形成第四焊缝，对所述第五缝隙处进行焊接后形成第五焊缝；焊接后所述底板形成电池壳体的壳底，所述第一竖板形成电池壳体的第一侧板，所述第二竖板形成电池壳体的第二侧板，所述第三竖板形成电池壳体的第三侧板，所述第四竖板形成电池壳体的第四侧板。
11、进一步的，所述第一竖板、第二竖板、第三竖板和第四竖板的高度均相等，所述第二竖板的壁厚、第三竖板的宽度及第四竖板的壁厚之和等于第一竖板的宽度；所述第二竖板的宽度与第三竖板的壁厚之和等于底板的宽度；
12、在所述s2步骤中，将所述第一壳体组件和第二壳体组件拼接在一起后，所述第二竖板、第三竖板和第四竖板的下端与底板的上端面抵接，所述第二竖板的第四竖板与第一竖板的内壁抵接；
13、在所述s3步骤中，对所述第一壳体组件和第二壳体组件焊接后，所述第一焊缝和第二焊缝均位于第二侧板的外侧面上，所述第三焊缝位于第三侧板的外侧面上，所述第四焊缝和第五焊缝均位于第四侧板的外侧面上。
14、进一步的，所述第二竖板、第三竖板和第四竖板的高度均相等，且所述底板的壁厚与第一竖板的高度之和等于第二竖板的高度；所述底板的长度和第一竖板的宽度与第二竖板和第四竖板之间的间距相适配；所述底板的宽度与第一竖板的壁厚之和等于第二竖板的宽度；
15、在所述s2步骤中，将所述第一壳体组件和第二壳体组件拼接在一起后，所述底板和第一竖板的外沿分别与第二竖板、第三竖板和第四竖板和内壁抵接；
16、在所述s3步骤中，对所述第一壳体组件和第二壳体组件焊接后，所述第一焊缝和第五焊缝均位于第一侧板的外侧面上，所述第二焊缝、第三焊缝和第四焊缝均位于底板的下端面上。
17、进一步的，所述第一竖板与底板的夹角为90°，所述第三竖板与第二竖板和第四竖板的夹角均为90°。
18、进一步的，所述第一壳体组件和第二壳体组件的壁厚相等。
19、进一步的，在所述s1步骤中，所述第一壳体组件和第二壳体组件均通过不锈钢材料冲压形成，冲压形成的所述第一壳体组件和第二壳体组件的壁厚为0.05mm～0.8mm。
20、进一步的，冲压形成的所述第一壳体组件和第二壳体组件的壁厚为0.25mm～0.35mm。
21、进一步的，在所述s1步骤中，所述第一壳体组件和第二壳体组件均通过铝合金材料冲压形成，冲压形成的所述第一壳体组件和第二壳体组件壁厚为0.2mm～1.5mm。
22、本专利技术中，通过冲压形成第一壳体组件和第二壳体组件，且第一壳体组件包括底板和至少一个竖板，从而使底板不再是一个单独的部件，而是与竖板成为一个整体，使底板的壁厚可以减薄至与侧板相同，从而在相同外部尺寸的情况下可以增加电池壳体的容积，进而可以装入更多的电池材料以增大电池的容量；并可减少电池壳体的重量，减少电池壳体的材料成本。另外，还可以降低冲压成型的难度、去除侧板组件的弯折工艺以及在底板上铣台阶结构和挖槽的步骤，简化制作工艺。并能降低焊接难度，只需要采用2轴或3轴机台的点焊机即可，降低了设备成本。
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1.一种基于拼接焊接的电池壳体制作方法，所述电池壳体具有壳身和一壳底，所述壳身包括多个侧板，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：所述电池壳体为顶部设有开口的长方体，所述底板位于开口的正下方；所述壳身包括第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板，所述第一侧板和第三侧板相对设置，所述第二侧板和第四侧板相对设置。
3.如权利要求2所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：在所述S1步骤中，所述第一壳体组件包括底板和第一竖板，所述第一竖板与底板形成“L”形结构；所述第二壳体组件包括第三竖板以及分别固定连接在第三竖板两端的第二竖板和第四竖板，所述第二竖板和第四竖板相互平行，从而使第二竖板、第三竖板和第四竖板形成“U”形结构；
4.如权利要求3所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：所述第一竖板、第二竖板、第三竖板和第四竖板的高度均相等，所述第二竖板的壁厚、第三竖板的宽度及第四竖板的壁厚之和等于第一竖板的宽度；所述第二竖板的宽度与第三竖板的壁厚之和等于底板的宽度；
5.如
6.如权利要求2所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：所述第一竖板与底板的夹角为90°，所述第三竖板与第二竖板和第四竖板的夹角均为90°。
7.如权利要求1所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：所述第一壳体组件和第二壳体组件的壁厚相等。
8.如权利要求1～7任一项所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：在所述S1步骤中，所述第一壳体组件和第二壳体组件均通过不锈钢材料冲压形成，冲压形成的所述第一壳体组件和第二壳体组件的壁厚为0.05mm～0.8mm。
9.如权利要求8所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：冲压形成的所述第一壳体组件和第二壳体组件的壁厚为0.25mm～0.35mm。
10.如权利要求1～7任一项所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：在所述S1步骤中，所述第一壳体组件和第二壳体组件均通过铝合金材料冲压形成，冲压形成的所述第一壳体组件和第二壳体组件壁厚为0.2mm～1.5mm。
...【技术特征摘要】
1.一种基于拼接焊接的电池壳体制作方法，所述电池壳体具有壳身和一壳底，所述壳身包括多个侧板，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：所述电池壳体为顶部设有开口的长方体，所述底板位于开口的正下方；所述壳身包括第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板，所述第一侧板和第三侧板相对设置，所述第二侧板和第四侧板相对设置。
3.如权利要求2所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：在所述s1步骤中，所述第一壳体组件包括底板和第一竖板，所述第一竖板与底板形成“l”形结构；所述第二壳体组件包括第三竖板以及分别固定连接在第三竖板两端的第二竖板和第四竖板，所述第二竖板和第四竖板相互平行，从而使第二竖板、第三竖板和第四竖板形成“u”形结构；
4.如权利要求3所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：所述第一竖板、第二竖板、第三竖板和第四竖板的高度均相等，所述第二竖板的壁厚、第三竖板的宽度及第四竖板的壁厚之和等于第一竖板的宽度；所述第二竖板的宽度与第三竖板的壁厚之和等于底板的宽度；
5.如权利要求3所述的基于拼接焊接的电池壳体制作方法，其特征在于：所述第二竖板、第三竖板和第四竖板的高度均相等...
【专利技术属性】
技术研发人员：游庆华，刘建军，刘明生，韦光东，刘志忠，胡鹏，
申请(专利权)人：深圳市长盈精密技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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