【技术实现步骤摘要】
本技术属于软包锂离子电池封装工装领域，具体涉及的是一种锂离子电池软封工装。
技术介绍
1、现有软包锂离子电池主要有两种封装工艺，一种为软封封装工艺，一种为硬封封装工艺。软封工艺使用下封头为附着硅胶条的铜质封头，上封头为光的铜质封头，其优点为适用性强，可适配多种型号电芯，缺点是由于极耳位和非极耳位厚薄差异、受到封装压力不一致导致封装效果差。硬封工艺采用在极耳对应的位置上下开槽的铜质封头，因在极耳位置开槽，使极耳位和非极耳位受到同样的封装压力，其具有封装效果好的优点；其缺点是因其要求极耳与开槽位要高度一致，极耳偏出槽位，极耳夹在非极耳位的封头间，造成非极耳位上下封头被动增加间距，导致临近位置非极耳位上下铝塑膜未充分接触而造成封装失败，电芯漏液。
2、实验室中因产品型号较多，故一般多数采用软封封装。封装前实验员首先抚平并沿着成型坑位对折铝塑膜，后将叠片/卷绕后的裸电芯放置于成型后的铝塑膜坑位中，进行顶部预点焊定位，待定位完成后进行顶侧封的封装。此工艺较为繁琐，顶部预点焊易焊坏铝塑膜，同时由于都是手动操作，而铝塑膜顶封时有封装距离的要求，故存在封装为主不良，造成后期内部短路，胀气/漏液的风险。
技术实现思路
1、本技术的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种锂离子电池软封工装，用于解决软包锂离子电池软封封装时造成得胀气漏液等问题。
2、为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本技术通过以下技术方案实现：
3、一种锂离子电池软封工装，包括上底座和下底座
4、作为优化的，所述凹槽为u型槽。
5、作为优化的，所述上底座和所述支撑架之间螺纹连接，所述上底座和所述支撑架之间螺纹连接。
6、作为优化的，所述下底座的厚度为5mm到50mm。
7、作为优化的，所述磁吸孔的直径ф大小为为5mm到10mm。
8、作为优化的，所述u型槽的尺寸，宽度方向为30mm到120mm，长度方向为30mm到120mm。
9、作为优化的，所述的工作台，其材质为电木，亚克力，环氧板，有机硅板，pet板，pc耐压板等绝缘材料的中的一种。
10、本技术的有益效果是:
11、1、本装置通过磁铁对铝塑膜进行定位固定，从而避免因封装位置偏移造成封装不良，从而引起电芯短路，胀气、漏液等风险。
12、2、本装置简化了软包锂离子电池软封工序，减少铝塑膜顶部预点焊，以及对顶部铝塑膜造成的损伤。
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1.一种锂离子电池软封工装，其特征在于，包括上底座和下底座，所述上底座和所述下底座之间通过支撑架连接，所述上底座上固定设置工作台，所述工作台的台面上设有凹槽，所述凹槽内设有限位块，所述工作台的一端两侧边缘处设有磁吸孔，所述磁吸孔内放置两个磁块，所述磁吸孔和所述凹槽位于同侧。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述凹槽为U型槽。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述上底座和所述支撑架之间螺纹连接，所述上底座和所述支撑架之间螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述下底座的厚度为5mm到50mm。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述磁吸孔的直径Ф大小为5mm到10mm。
6.根据权利要求2所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述U型槽的尺寸，宽度方向为30mm到120mm，长度方向为30mm到120mm。
7.根据权利要求1所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述的工作台，其材质为电木，亚克力，环氧板，有机硅
...【技术特征摘要】
1.一种锂离子电池软封工装，其特征在于，包括上底座和下底座，所述上底座和所述下底座之间通过支撑架连接，所述上底座上固定设置工作台，所述工作台的台面上设有凹槽，所述凹槽内设有限位块，所述工作台的一端两侧边缘处设有磁吸孔，所述磁吸孔内放置两个磁块，所述磁吸孔和所述凹槽位于同侧。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述凹槽为u型槽。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池软封工装，其特征在于：所述上底座和所述支撑架之间螺纹连接，所述上底座和所述支撑架之间螺纹连接。
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【专利技术属性】
技术研发人员：王进，
申请(专利权)人：南通赛得能源有限公司，
类型：新型
国别省市：
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