【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及隧道炉生产，具体为一种双车位隧道炉。
技术介绍
1、本专利应用于高磁感取向硅钢（hib钢）的高温罩式退火工序，该工序原有生产工艺匹配单体罩式炉或单罩隧道式高温连续退火炉，原工艺无法满足双罩隧道式高温连续退火炉设备，并且在实际的生产过程中存在能耗高、产能低、装备占地面积大等问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种双车位隧道炉，双罩内两个钢卷温度均匀一致，降低了能耗成本，提高了产量，减少了占地面积，并提高了保温效果。
2、本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：
3、双车位隧道炉生产工艺，生产工艺步骤如下，首先将物料放入窑炉中进行加热、蒸发或吸收水分；然后从窑炉中将蒸汽引至烘房内冷凝，最后再对湿坯进行强制降温处理，具体工序为初焙、脱水、精磨、烧结和合成。
4、作为本专利技术进一步的方案：所述初焙是指将工件均匀放入窑炉中，并升温至800摄氏度后即可开始进入保温阶段，保温阶段炉温不低于600摄氏度。
5、作为本专利技术进一步的方案：所述脱水是指实时监测窑炉内工件的含水率，当工件含水率降低到75%-80%时，进行初次氧化，初次氧化温度不高于1000摄氏度。
6、作为本专利技术进一步的方案：所述精磨是指工件经过初焙之后，通过自然冷却配合通风散热的综合散热方式到室温为止。
7、作为本专利技术进一步的方案：所述烧结是指把粉状物料转变为致密体，在利用固相反应制备无机固体化合物时，反应的速率由扩散过程
8、作为本专利技术进一步的方案：所述合成是指结合上述工序完成整体加工过程，得到高质量的成品，将经过热处理或加工的物料或产品从窑炉中取出，通常通过炉门或卸料口进行；所述窑炉为双车位隧道炉。
9、一种双车位隧道炉，所述双车位隧道炉包括炉体、燃烧设备、热风循环系统以及保温设备，所述炉体开设有炉腔，所述炉腔内设置有环绕运转的输送带，所述输送带的中部固定设置有一圈分隔板，所述炉体端部安装燃烧器，所述燃烧器的输出端连接若干喷油嘴，若干所述喷油嘴分别嵌入固定安装在炉腔的两相对内腔壁上，所述炉体的顶端安装热风循环系统，所述热风循环系统包括热风机和若干排风喷头，所述热风机固定安装在炉体的顶端，若干所述排风喷头均匀分布在炉腔的两相对内腔壁上，若干所述排风喷头均与热风机相连通设置，所述热风循环系统的顶端安装若干保温设备，若干所述保温设备均包括升降气缸，若干所述升降气缸均垂直固定安装在炉体的顶端，若干所述升降气缸的输出端均连接升降杆，若干所述升降杆均贯穿伸入至炉腔内，且垂直固定安装有密封门，若干所述密封门将炉腔分隔为若干个等间距的燃烧腔。
10、作为本专利技术进一步的方案：所述炉腔内安装有双车位运输机，所述双车位运输机包括基座，所述基座固定安装在炉腔腔底，所述基座的两相对内侧壁之间转动安装若干传动辊，所述基座的外侧壁固定安装驱动电机，所述驱动电机的输出端贯穿伸入至基座的两相对内侧壁之间且与其中一个传动辊固定连接，若干所述传动辊之间环绕套装有输送带。
11、作为本专利技术进一步的方案：所述热风机包括风机和加热组件，所述风机固定安装在炉体的顶端，所述加热组件包括若干电阻加热条，若干所述电阻加热条均匀分布在风机输出端口下方。
12、作为本专利技术进一步的方案：所述炉体的顶端垂直固定安装若干外壳，若干所述升降气缸分别设置在对应外壳内，若干所述炉腔的上腔顶均开设有收纳腔，若干所述密封门的顶部分别伸缩滑动在对应收纳腔内，若干所述密封门的底端中心位置均开设有凹槽，若干所述凹槽与分隔板位置相对且相匹配设计。
13、本专利技术的有益效果：
14、首先，由单罩隧道式高温连续退火工艺变更为双罩式高温连续退火工艺，关键创新点在于炉温设定及罩内气氛的调配，炉温增加两段保温平台，达到双罩内两个钢卷温度均匀一致的效果，本工艺配合双罩隧道式连续退火炉装备，降低能耗成本约1.5倍，提高产量2倍，减少占地面积约1.5倍，是因为高温退火生产工艺包含升温、保温、降温完整的过程，该过程持续200小时左右。单罩每一炉钢需单独完成上述过程，一炉钢通常最大装炉量在40吨左右，那么如需完成月产5000吨，势必需要很多单罩炉台，造成占地面积增大；因每个炉台要单独完成升温降温过程，会造成能源浪费；
15、其次，在炉腔中设置热风循环系统和保温设备，其中保温设备为多个可以升降活动的密封门，通过密封门的开启或关闭，能够形成单个或多个燃烧腔，在保证热风循环系统处于最佳工作状态的同时，尽可能降低热量损耗，提高保温效果。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种双车位隧道炉，其特征在于，所述双车位隧道炉包括炉体（1）、燃烧设备（2）、热风循环系统（3）以及保温设备（4），所述炉体（1）开设有炉腔（11），所述燃烧设备（2）包括燃烧器（21），所述炉腔（11）内设置有环绕运转的输送带（15），所述输送带（15）的中部固定设置有一圈分隔板（16），所述炉体（1）端部安装燃烧器（21），所述燃烧器（21）的输出端连接若干喷油嘴（22），若干所述喷油嘴（22）分别嵌入固定安装在炉腔（11）的两相对内腔壁上，所述炉体（1）的顶端安装热风循环系统（3），所述热风循环系统（3）包括热风机（31）和若干排风喷头（32），所述热风机（31）固定安装在炉体（1）的顶端，若干所述排风喷头（32）均匀分布在炉腔（11）的两相对内腔壁上，若干所述排风喷头（32）均与热风机（31）相连通设置，所述热风循环系统（3）的顶端安装若干保温设备（4），若干所述保温设备（4）均包括升降气缸（41），若干所述升降气缸（41）均垂直固定安装在炉体（1）的顶端，若干所述升降气缸（41）的输出端均连接升降杆（42），若干所述升降杆（42）均贯穿伸入至炉腔（11）内，且垂直固
2.根据权利要求1所述的双车位隧道炉，其特征在于，所述炉腔（11）内安装有双车位运输机，所述双车位运输机包括基座（12），所述基座（12）固定安装在炉腔（11）腔底，所述基座（12）的两相对内侧壁之间转动安装若干传动辊（13），所述基座（12）的外侧壁固定安装驱动电机（14），所述驱动电机（14）的输出端贯穿伸入至基座（12）的两相对内侧壁之间且与其中一个传动辊（13）固定连接，若干所述传动辊（13）之间环绕套装有输送带（15）。
3.根据权利要求1所述的双车位隧道炉，其特征在于，所述热风机（31）包括风机和加热组件，所述风机固定安装在炉体（1）的顶端，所述加热组件包括若干电阻加热条，若干所述电阻加热条均匀分布在风机输出端口下方。
4.根据权利要求3所述的双车位隧道炉，其特征在于，所述炉体（1）的顶端垂直固定安装若干外壳，若干所述升降气缸（41）分别设置在对应外壳内，若干所述炉腔（11）的上腔顶均开设有收纳腔，若干所述密封门（43）的顶部分别伸缩滑动在对应收纳腔内，若干所述密封门（43）的底端中心位置均开设有凹槽，若干所述凹槽与分隔板（16）位置相对且相匹配设计。
5.根据权利要求4所述的双车位隧道炉，其特征在于，双车位隧道炉生产工艺，生产工艺步骤如下，首先将物料放入窑炉中进行加热、蒸发或吸收水分；然后从窑炉中将蒸汽引至烘房内冷凝，最后再对湿坯进行强制降温处理，具体工序为初焙、脱水、精磨、烧结和合成；所述初焙是指将工件均匀放入窑炉中，并升温至800摄氏度后即可开始进入保温阶段，保温阶段炉温不低于600摄氏度；所述脱水是指实时监测窑炉内工件的含水率，当工件含水率降低到75%-80%时，进行初次氧化，初次氧化温度不高于1000摄氏度。
6.根据权利要求5所述的双车位隧道炉，其特征在于，所述精磨是指工件经过初焙之后，通过自然冷却配合通风散热的综合散热方式到室温为止；所述烧结是指把粉状物料转变为致密体，在利用固相反应制备无机固体化合物时，反应的速率由扩散过程控制，需要较高的温度才能使反应有效地进行；所述合成是指结合上述工序完成整体加工过程，得到高质量的成品，将经过热处理或加工的物料或产品从窑炉中取出，通常通过炉门或卸料口进行；所述窑炉为双车位隧道炉。
...【技术特征摘要】
1.一种双车位隧道炉，其特征在于，所述双车位隧道炉包括炉体（1）、燃烧设备（2）、热风循环系统（3）以及保温设备（4），所述炉体（1）开设有炉腔（11），所述燃烧设备（2）包括燃烧器（21），所述炉腔（11）内设置有环绕运转的输送带（15），所述输送带（15）的中部固定设置有一圈分隔板（16），所述炉体（1）端部安装燃烧器（21），所述燃烧器（21）的输出端连接若干喷油嘴（22），若干所述喷油嘴（22）分别嵌入固定安装在炉腔（11）的两相对内腔壁上，所述炉体（1）的顶端安装热风循环系统（3），所述热风循环系统（3）包括热风机（31）和若干排风喷头（32），所述热风机（31）固定安装在炉体（1）的顶端，若干所述排风喷头（32）均匀分布在炉腔（11）的两相对内腔壁上，若干所述排风喷头（32）均与热风机（31）相连通设置，所述热风循环系统（3）的顶端安装若干保温设备（4），若干所述保温设备（4）均包括升降气缸（41），若干所述升降气缸（41）均垂直固定安装在炉体（1）的顶端，若干所述升降气缸（41）的输出端均连接升降杆（42），若干所述升降杆（42）均贯穿伸入至炉腔（11）内，且垂直固定安装有密封门（43），若干所述密封门（43）将炉腔（11）分隔为若干个等间距的燃烧腔。
2.根据权利要求1所述的双车位隧道炉，其特征在于，所述炉腔（11）内安装有双车位运输机，所述双车位运输机包括基座（12），所述基座（12）固定安装在炉腔（11）腔底，所述基座（12）的两相对内侧壁之间转动安装若干传动辊（13），所述基座（12）的外侧壁固定安装驱动电机（14），所述驱动电机（14）的输出端贯穿伸入至基座（12）的两相对内侧壁之间且与其中一个传动辊（13）固定连接，若干所述传动辊（13）之间环绕套...
【专利技术属性】
技术研发人员：侯宏，张浩，张航，孙庆权，董朝智，卢鹏，吴浩宇，苏志超，李世杰，李猛，张帅，高小伟，
申请(专利权)人：内蒙古丰洲材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。