高弹包芯集合纱纺纱方法及其装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及纺纱领域，具体涉及一种新型的高弹包芯集合纱纺纱方法。本发明专利技术的高弹包芯集合纱纺纱方法，其特征是，包括以下步骤：将二根粗纱配入后和弹力丝在纺纱区聚合纺纱。该方法克服了原包芯技术容易露丝的缺陷，原包芯技术是单根粗纱配入和弹力丝在纺纱三角区聚合进行纺纱，弹力丝轮不对中极易造成露丝；高弹包芯集合纺纱技术是二根相纱配入后和弹力丝在纺纱区聚合纺纱，因前罗拉吐出来条区较宽很好解决了露丝现象。该方法具有原料适应性较好、能降低原棉等级、节约了原料成本、最大化发挥纺纱效益等优点。本发明专利技术还涉及高弹包芯集合纱纺纱方法所用的集合纱纺纱装置。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及纺纱领域，具体涉及一种高弹包芯集合纱纺纱方法及其装置。
技术介绍
现有的包芯技术是单根粗纱配入和弹力丝在纺纱三角区聚合进行纺纱，弹力丝轮 不对中极易造成露丝；同时现有的包芯技术成纱重量不勻现象普遍存在，难以满足特殊领 域对成纱均勻程度的较高要求。
技术实现思路
为克服现有技术存在的上述问题，本专利技术提供一种新型的高弹包芯集合纱纺纱方 法。该方法具有原料适应性较好、能降低原棉等级、节约了原料成本、最大化发挥纺纱效益 等优点。本专利技术的高弹包芯集合纱纺纱方法，其特征是，包括以下步骤将二根粗纱配入后 和弹力丝在纺纱区聚合纺纱。本专利技术的高弹包芯集合纱纺纱方法，更优选地，包括以下步骤在环锭细纱机上，从粗纱筒管退绕下来的二根粗纱分别经导纱喇叭的喇叭口平行 进入由后罗拉、后皮辊、中罗拉、中皮辊、皮圈、前罗拉、前皮辊组成的牵伸区进行牵伸；长丝 在自动退绕系统的控制下，根据喂入比调节速度，经过张力控制系统导丝轮，长丝从前罗拉 后端喂入，在前罗拉、前皮辊组成的前钳口处分别与两根粗纱须条汇合然后进入加捻三角 区加捻，经导纱钩后卷绕在细纱筒管上。本专利技术还提供所述高弹包芯集合纱纺纱方法所用的集合纱纺纱装置，根据纱运行 方向，依次包括两个导纱喇叭，由后罗拉、后皮辊、中罗拉、中皮辊、皮圈、前罗拉、前皮辊组 成的牵伸区，自动退绕系统，系统导丝轮，导纱钩，细纱筒管。使用时，从粗纱筒管退绕下来 的二根粗纱分别经导纱喇叭的喇叭口平行进入由后罗拉、后皮辊、中罗拉、中皮辊、皮圈、前 罗拉、前皮辊组成的牵伸区进行牵伸；长丝在自动退绕系统的控制下，根据喂入比调节速 度，经过张力控制系统导丝轮，长丝从前罗拉后端喂入，在前罗拉、前皮辊组成的前钳口处 分别与两根粗纱须条汇合然后进入加捻三角区加捻，经导纱钩后卷绕在细纱筒管上。由我公司开发的高弹包芯集合纱纺纱技术项目在国内首次将赛络技术和包芯技 术组合在一起，开发生产出高弹包芯集合纱，填补了我国的空白，该项目与现有技术上相比 有几大优势1、该技术克服了原包芯技术容易露丝的缺陷，原包芯技术是单根粗纱配入和弹力 丝在纺纱三角区聚合进行纺纱，弹力丝轮不对中极易造成露丝；高弹包芯集合纺纱技术是 二根相纱配入后和弹力丝在纺纱区聚合纺纱，因前罗拉吐出来条区较宽很好解决了露丝现 象；2、该技术突破降祗普通环锭纺纱毛羽的极限，成纱毛羽较普通环锭纺纱降低70% 以上，有利于布面质量的提升；3、该技术克服普通环锭纺纱重量不勻降低的极限，成纱重量不勻率可大幅降低 0. 3%以上；4、实现低配高用的特点，该技术因三须条纱在纺纱三角区聚合纺纱，原料适应性 较好，能降低原棉等级，节约了原料成本，最大化发挥纺纱效益。附图说明图1是本专利技术加捻区成纱的原理示意图。图2是原环绽纱技术的成纱示意图。图3是本专利技术实施例1的方法和装置示意图。具体实施例方式本专利技术的技术原理是建立了多种纤维须系条在一个加捻区成纱(如图1所示)，与 原环锭纱技术(如图2所示)有较大区别，大大增大了三角面积，减少了弯钓纤维，增加纤 维的平行伸直度。如图1所示，原料分别经过二三罗拉和导丝轮后在纺纱三角区聚合，增加 了纱条的并合效果，长丝在加捻区中间很快被须条包覆并被加捻形成复合体系。实施例1本实施例所用的装置如图3所示，包括两个导纱喇叭1，2，由后罗拉3、后皮辊4、中 罗拉5、中皮辊6、皮圈7、前罗拉8、前皮辊9组成的牵伸区，自动退绕系统10，系统导丝轮 11，导纱钩12，细纱筒管13。其纺纱线路如图3所示，在环锭细纱机上，从粗纱筒管退绕下 来的二根粗纱A，C分别经导纱喇叭1，2的喇叭口平行进入由后罗拉3、后皮辊4、中罗拉5、 中皮辊6、皮圈7、前罗拉8、前皮辊9组成的牵伸区进行牵伸；长丝B在自动退绕系统10的 控制下，根据喂入比调节速度，经过张力控制系统导丝轮11，长丝从前罗拉8后端喂入，在 前罗拉8、前皮辊9组成的前钳口处分别与两根粗纱须条A、C汇合然后进入加捻三角区加 捻，经导纱钩12后卷绕在细纱筒管13上。本专利技术的高弹包芯集合纱纺纱技术由于采用多种不同纤维，多根须条进行纺纱， 克服了环锭纺的不足，提高了产品挡次，提高纤维使用效率；同时可省去后道并线和捻线工 序，提高了生产效率。该技术能降低吨纱成本200元左右，售纱较普通纱高500元左右，因 此该技术每吨纱能为公司增加效益700元。注意亊项该技术管理要求较高，增加了挡车的难度，要求挡车工要增加巡回的次 数，严格按操作法进行操作，及时发现和处理有关问题。权利要求高弹包芯集合纱纺纱方法，其特征是，包括以下步骤将二根粗纱配入后和弹力丝在纺纱区聚合纺纱。2.根据权利要求1所述的高弹包芯集合纱纺纱方法，其特征是，包括以下步骤在环锭细纱机上，从粗纱筒管退绕下来的二根粗纱(A，C)分别经导纱喇叭(1，2)的喇 叭口平行进入由后罗拉(3)、后皮辊(4)、中罗拉(5)、中皮辊(6)、皮圈(7)、前罗拉(8)、前 皮辊(9)组成的牵伸区进行牵伸；长丝(B)在自动退绕系统(10)的控制下，根据喂入比调 节速度，经过张力控制系统导丝轮(11)，长丝从前罗拉(8)后端喂入，在前罗拉(8)、前皮辊 (9)组成的前钳口处分别与两根粗纱须条(A、C)汇合然后进入加捻三角区加捻，经导纱钩 (12)后卷绕在细纱筒管(13)上。3.权利要求1或2所述高弹包芯集合纱纺纱方法所用的集合纱纺纱装置，其特征是， 根据纱运行方向，依次包括两个导纱喇叭(1，2)，由后罗拉(3)、后皮辊(4)、中罗拉(5)、中 皮辊(6)、皮圈(7)、前罗拉(8)、前皮辊(9)组成的牵伸区，自动退绕系统(10)，系统导丝轮 (11)，导纱钩(12)，细纱筒管(13)。全文摘要本专利技术涉及纺纱领域，具体涉及一种新型的高弹包芯集合纱纺纱方法。本专利技术的高弹包芯集合纱纺纱方法，其特征是，包括以下步骤将二根粗纱配入后和弹力丝在纺纱区聚合纺纱。该方法克服了原包芯技术容易露丝的缺陷，原包芯技术是单根粗纱配入和弹力丝在纺纱三角区聚合进行纺纱，弹力丝轮不对中极易造成露丝；高弹包芯集合纺纱技术是二根相纱配入后和弹力丝在纺纱区聚合纺纱，因前罗拉吐出来条区较宽很好解决了露丝现象。该方法具有原料适应性较好、能降低原棉等级、节约了原料成本、最大化发挥纺纱效益等优点。本专利技术还涉及高弹包芯集合纱纺纱方法所用的集合纱纺纱装置。文档编号D01H5/72GK101935898SQ201010271130公开日2011年1月5日 申请日期2010年9月2日 优先权日2010年9月2日专利技术者徐顺喜 申请人:湖北维新纺织股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
高弹包芯集合纱纺纱方法，其特征是，包括以下步骤：将二根粗纱配入后和弹力丝在纺纱区聚合纺纱。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐顺喜，
申请(专利权)人：湖北维新纺织股份有限公司，
类型：发明
国别省市：42[中国|湖北]