【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金连铸生产，尤其是涉及一种连铸铸坯定重切割控制方法、装置及计算机可读存储介质。
技术介绍
1、在钢铁连铸生产过程中，通常采用定尺切割方式向轧钢厂供应坯料，但由于结晶器的磨损、钢水压力、拉速、密度、温度、中包液位变化等原因，不同时段切割同样长度连铸钢坯的重量不同，并且存在较大差异，而在下游轧钢厂采用定重轧制，以及炼钢厂采用定长方式供应坯料，都会直接造成坯料重量误差较大，产生大量废料，影响到轧钢厂负公差轧制以及产品的成材率和定尺率。
2、在现有技术中，钢铁相关的企业已有采用定重系统进行数据模型预测长度，其中，可以通过拉速变化、温度变化数据等进行模型算法处理，进行长度预测，但由于各种因素影响，可能会导致预测长度不够准确，称重重量变化较大，以至于定重切割的准确性无法保证，进而形成坯料的浪费。例如，根据拉速变化数据或者温度变化数据计算补偿长度，如果拉速或者温度变化不大，则无法准确预测长度，解决不了重量变化的问题。同时，由于存在结晶器磨损的问题，现有技术无法统计和记录数据变化范围，也会导致补偿长度无法准确计算。
技术实现思路
1、本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
2、为此，本专利技术的一个目的在于提出一种连铸铸坯定重切割控制方法，该方法可以在连铸铸坯过程中实现钢坯重量变化的补偿，达到实际重量与目标重量相同的目的，提高了连铸铸坯切割的精准度，避免了坯料的浪费，进而提高了连铸铸坯切割的定重率以及产品的成材率。
3、为此，本专利
4、为此，本专利技术的第三个目的在于提出一种计算机可读存储介质。
5、为实现上述目的，本专利技术第一方面的实施例公开了一种连铸铸坯定重切割控制方法，包括：获取铸坯切割过程中的时间差；将所述时间差输入至运算模型中，得到重量补偿值，其中，所述运算模型中包括时间差和重量补偿值之间的运算关系；将所述重量补偿值转换为长度补偿值；根据所述长度补偿值对下一个铸坯的切割长度进行调整。
6、根据本专利技术实施例的连铸铸坯定重切割控制方法，可以根据铸坯切割过程中的时间差，通过运算模型，得出重量补偿值，并通过预置的算法，将重量补偿值转换为长度补偿值，达到实际重量与目标重量相同的目的，以便于根据长度补偿值进行下一次切割，从而在连铸铸坯过程中实现钢坯重量变化的补偿，提高了连铸铸坯切割的精准度，避免了坯料的浪费，进而提高了连铸铸坯切割的定重率以及产品的成材率。
7、另外，根据本专利技术上述实施例的连铸铸坯定重切割控制方法还可以具有如下附加的技术特征：
8、在一些示例中，所述获取所述铸坯切割过程中的时间差，包括：将当前铸坯对应的信号变化开始时间与当前铸坯的切割时间之间的差值作为所述时间差。
9、在一些示例中，所述运算模型包括第一运算模型和第二运算模型，所述第一运算模型对应于所述时间差处于第一时间范围，所述第二运算模型对应于所述时间差处于第二时间范围，所述第一时间范围和所述第二时间范围不重叠。
10、在一些示例中，在将所述时间差输入至运算模型中之前，还包括：获取连铸系统的连铸信息，所述连铸信息至少包括转包时间数据、中包液位变化数据、中包重量变化数据、铸坯重量变化数据和拉速变化数据；根据所述连铸信息进行数据统计和数据拟合，得到关于时间差和重量补偿值之间的映射曲线；根据所述映射曲线生成所述运算模型。
11、在一些示例中，所述映射曲线包括第一阶段和第二阶段；所述映射曲线的最低点之前的部分为所述第一阶段，所述第一阶段对应于所述第一时间范围；所述映射曲线的最低点之后的部分为所述第二阶段，所述第二阶段对应于所述第二时间范围。
12、在一些示例中，所述将所述时间差输入至运算模型中，得到重量补偿值，包括：当所述时间差处于所述第一时间范围，则将所述时间差输入至所述第一运算模型中，得到所述重量补偿值，其中，所述第一运算模型包括：
13、m＝0.02252*time-5.84394；
14、其中，m为所述重量补偿值，time为所述时间差。
15、在一些示例中，所述将所述时间差输入至运算模型中，得到重量补偿值，包括：当所述时间差处于所述第二时间范围，则将所述时间差输入至所述第二运算模型中，得到所述重量补偿值，其中，所述第二运算模型包括：
16、m＝21.14199-0.03539*time；
17、其中，m为所述重量补偿值，time为所述时间差。
18、在一些示例中，所述将所述重量补偿值转换为长度补偿值，包括：
19、l＝m/(m0/l0)；
20、其中，l为所述长度补偿值，m为所述重量补偿值，m0为当前铸坯切割完的重量，l0为当前铸坯切割完的长度。
21、为实现上述目的，本专利技术第二方面的实施例公开了一种连铸铸坯定重切割控制装置，包括：处理器、存储器，以及存储在存储器上并可在处理器上运行的连铸铸坯定重切割控制程序，所述连铸铸坯定重切割控制程序被处理器执行时实现如上述本专利技术第一方面实施例所述的连铸铸坯定重切割控制方法。
22、根据本专利技术实施例的连铸铸坯定重切割控制装置，可以根据铸坯切割过程中的时间差，通过运算模型，得出重量补偿值，并通过预置的算法，将重量补偿值转换为长度补偿值，以便于根据长度补偿值进行下一次切割，从而在连铸铸坯过程中实现钢坯重量变化的补偿，达到实际重量与目标重量相同的目的，提高了连铸铸坯切割的精准度，避免了坯料的浪费，进而提高了连铸铸坯切割的定重率以及产品的成材率。
23、为实现上述目的，本专利技术第三方面实施例公开了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有连铸铸坯定重切割控制程序，所述连铸铸坯定重切割控制程序被处理器执行时实现如上述本专利技术第一方面实施例所述的连铸铸坯定重切割控制方法。
24、根据本专利技术实施例的计算机可读存储介质，其上存储的连铸铸坯定重切割控制程序被处理器执行时，可以根据铸坯切割过程中的时间差，通过运算模型，得出重量补偿值，并通过预置的算法，将重量补偿值转换为长度补偿值，以便于根据长度补偿值进行下一次切割，从而在连铸铸坯过程中实现钢坯重量变化的补偿，达到实际重量与目标重量相同的目的，提高了连铸铸坯切割的精准度，避免了坯料的浪费，进而提高了连铸铸坯切割的定重率以及产品的成材率。
25、本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。
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1.一种连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述获取所述铸坯切割过程中的时间差，包括：
3.根据权利要求1所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述运算模型包括第一运算模型和第二运算模型，所述第一运算模型对应于所述时间差处于第一时间范围，所述第二运算模型对应于所述时间差处于第二时间范围，所述第一时间范围和所述第二时间范围不重叠。
4.根据权利要求3所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，在将所述时间差输入至运算模型中之前，还包括：
5.根据权利要求4所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述映射曲线包括第一阶段和第二阶段；
6.根据权利要求3所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述将所述时间差输入至运算模型中，得到重量补偿值，包括：
7.根据权利要求3所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述将所述时间差输入至运算模型中，得到重量补偿值，包括：
8.根据权利要求1所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其
9.一种连铸铸坯定重切割控制装置，其特征在于，包括：处理器、存储器，以及存储在存储器上并可在处理器上运行的连铸铸坯定重切割控制程序，所述连铸铸坯定重切割控制程序被处理器执行时实现如权利要求1-8任一项所述的连铸铸坯定重切割控制方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有连铸铸坯定重切割控制程序，所述连铸铸坯定重切割控制程序被处理器执行时实现如权利要求1-8任一项所述的连铸铸坯定重切割控制方法。
...【技术特征摘要】
1.一种连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述获取所述铸坯切割过程中的时间差，包括：
3.根据权利要求1所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述运算模型包括第一运算模型和第二运算模型，所述第一运算模型对应于所述时间差处于第一时间范围，所述第二运算模型对应于所述时间差处于第二时间范围，所述第一时间范围和所述第二时间范围不重叠。
4.根据权利要求3所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，在将所述时间差输入至运算模型中之前，还包括：
5.根据权利要求4所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述映射曲线包括第一阶段和第二阶段；
6.根据权利要求3所述的连铸铸坯定重切割控制方法，其特征在于，所述将所述时间...
【专利技术属性】
技术研发人员：康宏，乔利锋，戚骁亚，尹坤阳，袁雷，吕震，陈燕，
申请(专利权)人：浙江瀚普智慧科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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