【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于豆粕加工，具体涉及大豆酶解蛋白的酶解工艺及应用。
技术介绍
1、豆粕是饲料中最常用的植物蛋白饲料来源，其蛋白含量较高，酶解豆粕是通过单酶或多酶，将豆粕中大分子蛋白质降解为活性小分子肽，是降低大豆蛋白抗原性的有效方法之一。与普通豆粕相比，酶解豆粕游离氨基酸更多，酶解豆粕的水溶蛋白和酸溶蛋白更高，小肽含量更高，抗营养因子(大豆球蛋白、β-伴大豆球蛋白)含量较低，棉子糖和水苏糖等寡糖含量较低，说明酶处理是消除普通豆粕中这些抗营养因子的有效方法。
2、然而现有酶解工艺是在液态豆粕浆料中进行的，其工序繁多，酶解工艺耗时较长，后续灭酶需要较高的能耗量；且豆粕在酶解后的干燥程序较为复杂，从而使得加工成本较高，能耗大，不利于大规模的工业化生产。
技术实现思路
1、针对上述问题，本专利技术提供了一种大豆酶解蛋白的酶解工艺及应用。采用固态酶解工艺，极大地简化了酶解工艺，降低了生产成本，有利于大规模工业化生产，同时全面保留与提升了豆粕中的营养成分。所得到的酶解豆粕能够通过改善断奶仔猪肠道结构的方式，提高肠道消化酶活性及血清抗氧化能力，综合提高仔猪健康水平。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：
3、本专利技术技术方案之一：提供一种大豆酶解蛋白的酶解工艺，包括以下步骤：将豆粕、水、碱性蛋白酶、中性蛋白酶和碳酸钠混合后酶解，酶解产物挤压成型，干燥，得到酶解豆粕；
4、所述水占总投料量38～45wt.％；所述碱性蛋白酶占总投料量0.6
5、传统酶解工艺的加水量通常占物料总质量的80～90％，且酶解后需要采用喷雾干燥的方式进行干燥，导致传统酶解工艺不仅干燥成本高，且产量小；本专利技术提供的酶解工艺与传统酶解工艺相比，酶解产物的含水量大幅下降，干燥成本低，产量大，且酶解产物中酸溶蛋白含量高。
6、优选地，所述豆粕混合前先粉碎至80目的过筛率不低于80％。
7、优选地，所述碱性蛋白酶为丝氨酸蛋白酶。
8、优选地，所述中性蛋白酶为枯草芽孢杆菌发酵。
9、优选地，所述酶解的温度为60～65℃，酶解时间不少于4h。
10、优选地，所述豆粕、水、碱性蛋白酶、中性蛋白酶和碳酸钠混合时，步骤为先将碱性蛋白酶和中性蛋白酶溶于部分水中，碳酸钠溶解于剩余的水中，然后将豆粕与两种溶液混合，其中，水先预热至58～65℃。
11、本专利技术技术方案之二：提供一种改善断奶仔猪肠道结构的饲料添加剂，所述饲料添加剂的主要成分为通过上述大豆酶解蛋白酶解工艺制得的酶解豆粕。
12、优选地，所述酶解豆粕作为饲料添加剂时，添加量占饲料总质量的3％-5％。
13、本专利技术的有益技术效果如下：
14、本专利技术提供了一种通过固态酶解的方式酶解大豆蛋白，极大地简化了酶解工艺，降低了生产成本，有利于大规模工业化生产，同时全面保留与提升了豆粕中的营养成分。所制得的酶解豆粕可以通过改善断奶仔猪肠道结构的方式，提高断奶仔猪肠道消化酶活性及血清抗氧化能力，综合提高仔猪健康水平。
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1.一种大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，包括以下步骤：将豆粕、水、碱性蛋白酶、中性蛋白酶和碳酸钠混合后酶解，酶解产物挤压成型，干燥，得到酶解豆粕；
2.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述豆粕混合前先粉碎至80目的过筛率不低于80％。
3.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述碱性蛋白酶为丝氨酸蛋白酶。
4.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述中性蛋白酶为枯草芽孢杆菌发酵。
5.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述酶解的温度为60～65℃，酶解时间不少于4h。
6.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述豆粕、水、碱性蛋白酶、中性蛋白酶和碳酸钠混合时，步骤为先将碱性蛋白酶和中性蛋白酶溶于部分水中，碳酸钠溶解于剩余的水中，然后将豆粕与两种溶液混合，其中，水先预热至58～65℃。
7.一种改善断奶仔猪肠道结构的饲料添加剂，其特征在于，所述饲料添加剂的主要成分为通过权利要求1～4任一项所述大豆酶解蛋
...【技术特征摘要】
1.一种大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，包括以下步骤：将豆粕、水、碱性蛋白酶、中性蛋白酶和碳酸钠混合后酶解，酶解产物挤压成型，干燥，得到酶解豆粕；
2.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述豆粕混合前先粉碎至80目的过筛率不低于80％。
3.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述碱性蛋白酶为丝氨酸蛋白酶。
4.根据权利要求1所述的大豆酶解蛋白的酶解工艺，其特征在于，所述中性蛋白酶为枯草芽孢杆菌发酵。
5.根据权...
【专利技术属性】
技术研发人员：张海华，魏长浩，刘云，刘洪丽，李作伟，杨童奥，杨雅涵，许啸，齐明鑫，
申请(专利权)人：河北科技师范学院，
类型：发明
国别省市：
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