【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种控制转炉煤气热值的系统及方法，属于冶金能源回收控制系统及方法。
技术介绍
1、随着钢铁厂能源利用率等要求的提高，转炉煤气热值的提高成为钢铁企业成本降低竞争的焦点，节能降耗、降本增效、能源回收利用，已成为企业可持续发展的一个重要课题。
2、转炉煤气回收作为炼钢厂能源回收利用的有效手段现已广泛应用，但转炉煤气热值的控制一直没有有效的监测及控制调整手段，尤其是如何控制煤气热值稳定在一定的范围内更是难上加难。转炉煤气是炼钢转炉在使用氧气吹炼过程中氧气与熔池中的碳反应生成co含量范围在40-60%的可燃混合气体，其热值受其中co含量波动影响较大。co含量的波动主要由于转炉在吹炼过程中的不稳定性造成，例如：氧枪枪位、熔池温度、造渣料使用等多重因素，导致控制其含量波动较为困难。
3、传统的转炉煤气回收系统为保证煤气回收热值，仅在固定时间范围内进行升降速调整，风机仅根据经验设置固定的高速、低速运行区间，不能做到动态调整。当转炉吹炼碳氧反应激烈时，其不能及时提速多收煤气，同时可能造成烟尘外溢；相反，当转炉吹炼碳氧反应受抑制时，其不能及时降速保证煤气热值稳定。总之，动态控制转炉吹炼过程中的煤气热值缺乏有效控制手段，因此，可能造成能源的浪费或烟尘外溢的环保事故。
技术实现思路
1、本专利技术目的是提供一种控制转炉煤气热值的系统及方法，通过转炉烟气分析系统的co数据及炉口微差压装置的压力数据共同参与煤气热值的控制，不仅可有效防止煤气热值降低，同时可在煤气热值超高时
2、本专利技术的技术方案是：一种控制转炉煤气热值的系统，包含转炉、炉口微差压系统、烟道、烟气分析系统、蒸发冷却器、电除尘器、风机系统、煤气柜和放散烟囱，所述烟道安装在转炉的顶端，炉口微差压系统安装在靠近炉口上部的烟道拐点处，烟气分析系统安装在烟道上部末端的拐点处，烟道的末端连接蒸发冷却器，蒸发冷却器、电除尘器和风机系统依次连接，风机系统的输出端分别连接煤气柜和放散烟囱。
3、所述炉口微差压系统的压力检测范围为±300pa。
4、所述转炉烟气分析系统对co检测范围为0-100%。
5、一种控制转炉煤气热值的方法，包含以下步骤：（1）转炉吹炼过程产生大量转炉煤气进入烟道，把烟气分析系统测得的煤气中co含量数据与炉口微差压系统测得的炉口压力值进行比对判断；（2）若在相同连续三个采样周期内，炉口压力值为减小趋势，同时烟气co含量数值为降低趋势，则判断为空气过量或炉内碳氧反应弱信号，该信号对应输出除尘风机降速运行信号并发送至风机plc执行；（3）若在相同连续三个采样周期内，炉口压力值为增加趋势，同时烟气co含量数值为升高趋势，则判断为空气缺乏或炉内碳氧反应强信号，该信号对应输出除尘风机升速运行信号并发送至风机plc执行。
6、所述炉口微差压系统测得的炉口压力值与烟气分析系统测得的烟气co数值的趋势必须同时满足要求，方可触发判断信号的发出。
7、所述烟气成分值及炉口压力值采样频率使用2秒一次的同一频率，即每2秒为一采样周期。
8、所述炉口压力值减小/增加趋势为连续三个检测周期内压力值降低/增加3pa，烟气co含量数值降低/升高趋势为连续三个检测周期co含量降低/升高1%。
9、所述判断为空气过量或炉内碳氧反应弱信号时，该信号对应输出除尘风机降速5%运行信号并发送至风机plc执行。
10、所述判断为空气缺乏或炉内碳氧反应强信号时，该信号对应输出除尘风机升速5%运行信号并发送至风机plc执行。
11、本专利技术的有益效果是：通过转炉烟气分析系统的co数据及炉口微差压装置的压力数据共同参与煤气热值的控制，不仅可有效防止煤气热值降低，同时可在煤气热值超高时进行提高回收量的调控手段，降低烟尘外溢的风险，可使转炉在获得较高煤气热值的情况下做到较高的煤气回收量，为钢铁企业节能降耗、降本增收创造条件，同时减少烟尘的无组织排放机率。
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1.一种控制转炉煤气热值的系统，其特征在于：包含转炉（1）、炉口微差压系统（2）、烟道（3）、烟气分析系统（4）、蒸发冷却器（5）、电除尘器（6）、风机系统（7）、煤气柜（8）和放散烟囱（9），所述烟道（3）安装在转炉（1）的顶端，炉口微差压系统（2）安装在靠近炉口上部的烟道（3）拐点处，烟气分析系统（4）安装在烟道（3）上部末端的拐点处，烟道（3）的末端连接蒸发冷却器（5），蒸发冷却器（5）、电除尘器（6）和风机系统（7）依次连接，风机系统（7）的输出端分别连接煤气柜（8）和放散烟囱（9）。
2.根据权利要求1所述的一种控制转炉煤气热值的系统，其特征在于：所述炉口微差压系统（2）的压力检测范围为±300Pa。
3.根据权利要求1所述的一种控制转炉煤气热值的系统，其特征在于：所述转炉烟气分析系统（4）对CO检测范围为0-100%。
4.一种控制转炉煤气热值的方法，其特征在于包含以下步骤：（1）转炉吹炼过程产生大量转炉煤气进入烟道，把烟气分析系统测得的煤气中CO含量数据与炉口微差压系统测得的炉口压力值进行比对判断；（2）若在相同连续三个采样周期内
5.根据权利要求4所述的一种控制转炉煤气热值的方法，其特征在于：所述炉口微差压系统测得的炉口压力值与烟气分析系统测得的烟气CO数值的趋势必须同时满足要求，方可触发判断信号的发出。
6.根据权利要求4所述的一种控制转炉煤气热值的方法，其特征在于：所述烟气成分值及炉口压力值采样频率使用2秒一次的同一频率，即每2秒为一采样周期。
7.根据权利要求4所述的一种控制转炉煤气热值的方法，其特征在于：所述炉口压力值减小/增加趋势为连续三个检测周期内压力值降低/增加3Pa，烟气CO含量数值降低/升高趋势为连续三个检测周期CO含量降低/升高1%。
8.根据权利要求4所述的一种控制转炉煤气热值的方法，其特征在于：所述判断为空气过量或炉内碳氧反应弱信号时，该信号对应输出除尘风机降速5%运行信号并发送至风机PLC执行。
9.根据权利要求4所述的一种控制转炉煤气热值的方法，其特征在于：所述判断为空气缺乏或炉内碳氧反应强信号时，该信号对应输出除尘风机升速5%运行信号并发送至风机PLC执行。
...【技术特征摘要】
1.一种控制转炉煤气热值的系统，其特征在于：包含转炉（1）、炉口微差压系统（2）、烟道（3）、烟气分析系统（4）、蒸发冷却器（5）、电除尘器（6）、风机系统（7）、煤气柜（8）和放散烟囱（9），所述烟道（3）安装在转炉（1）的顶端，炉口微差压系统（2）安装在靠近炉口上部的烟道（3）拐点处，烟气分析系统（4）安装在烟道（3）上部末端的拐点处，烟道（3）的末端连接蒸发冷却器（5），蒸发冷却器（5）、电除尘器（6）和风机系统（7）依次连接，风机系统（7）的输出端分别连接煤气柜（8）和放散烟囱（9）。
2.根据权利要求1所述的一种控制转炉煤气热值的系统，其特征在于：所述炉口微差压系统（2）的压力检测范围为±300pa。
3.根据权利要求1所述的一种控制转炉煤气热值的系统，其特征在于：所述转炉烟气分析系统（4）对co检测范围为0-100%。
4.一种控制转炉煤气热值的方法，其特征在于包含以下步骤：（1）转炉吹炼过程产生大量转炉煤气进入烟道，把烟气分析系统测得的煤气中co含量数据与炉口微差压系统测得的炉口压力值进行比对判断；（2）若在相同连续三个采样周期内，炉口压力值为减小趋势，同时烟气co含量数值为降低趋势，则判断为空气过量或炉内碳氧反应弱信号，该信号对应输出除尘风机降速运行信号并发送至风机...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵金凯，周航，方云楚，张达，孙敬昆，张路莎，梁杰，韩筱珩，刘玉砖，
申请(专利权)人：唐钢国际工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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