【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于导流板，特别涉及一种导流板分段模压平焊的制造工艺。
技术介绍
1、导流装置以及流量管是风洞前室中重要且技术含量非常高的组合结构。其中，导流装置由导流板(又称导流盆)、导流盆支架及托架组成。
2、导流板是一种回转件，传统的回转件一般采用旋压成型法。如中国专利技术专利(cn105537449b)公开的一种铝合金薄壁回转体旋压加工方法，其加工方法包括如下步骤：
3、1)、假设所需制造的产品铝合金薄壁回转体大端直径为φ1、小端直径为φ2、壁厚为δ1、母线长l；根据所需制造的产品铝合金薄壁回转体的尺寸车加工出尺寸为φ3×φ4×δ2的铝合金旋压坯料，δ2为铝合金旋压坯料的厚度、φ3为铝合金旋压坯料的外圆直径、φ4为铝合金旋压坯料的内孔直径；其中：δ2＝(δ1+δ)/sinθ、φ3≥2l*δ1/δ2+φ2、φ4<φ2，δ为铝合金旋压坯料普通旋压时壁厚减薄量、θ为铝合金旋压坯料剪切旋压半锥角；
4、2)、将步骤1)中铝合金旋压坯料安装在剪切旋压芯模上，采用双旋轮旋压机将铝合金旋压坯料剪切旋压成一次锥形筒，其中，一次锥形筒的壁厚为δ2*sinθ、高度(φ3-φ2)/(2·sinθ)；
5、3)、对步骤2)中的一次锥形筒进行去应力退火后，将一次锥形筒大端的翻边处切割得到二次锥形筒；
6、4)、将步骤3)中二次锥形筒安装到普通旋压芯模上，采用双旋轮旋压机普通旋压成壁厚、型面与步骤1)中产品相同的预铝合金薄壁回转体，且壁厚为δ1；
7、5)、对步骤4)中预铝合金
8、上述加工方法中，剪切旋压芯模和工件都需要加热至一定的温度，通过高温促进工件的塑性变形，对能源的消耗量大。另外，导流板整体呈喇叭状，导流板的直径可达3000mm，其内型面曲线为伯努利双纽线，旋压成型法加工难度极大，无法满足其生产需要。
技术实现思路
1、针对
技术介绍
中所指出的缺陷，本专利技术的目的在于提供一种导流板分段模压平焊的制造工艺，对导流板进行分段压焊成型，加工难度系数小，降低了生产成本。
2、为实现上述目的，本专利技术设计了一种导流板分段模压平焊的制造工艺，该制造工艺包括如下步骤：
3、s1、钢板备料、探伤：
4、设计出所需的导流板，根据导流板的设计图纸选取标定型号的钢板，对所选取的钢板进行100％ut探伤；
5、s2、排版、激光下料：
6、标注出导流板的尺寸公差，未注尺寸偏差按gb/t1804-m，未注形位公差按gb/t1184-k；
7、根据导流板的设计图纸预先在轴向方向上分为三段，从小端开始分别记为第一段、第二段、第三段，第一段为直线段，第二、三段为曲线段；
8、计算出第一段预展开形成的矩形尺寸，将该尺寸及补偿偏差输入到激光切割机，激光切割机在所选取的钢板上切割出一片对应尺寸的矩形板材；
9、第二段在圆周方向上分六等分弧瓣，计算出该弧瓣预展开形成的等腰梯形尺寸，将该尺寸及补偿偏差输入到激光切割机，激光切割机在所选取的钢板上切割出六片对应尺寸的梯形板材；
10、第三段在圆周方向上分八等分弧瓣，计算出该弧瓣预展开形成的扇环形尺寸，将该尺寸及补偿偏差输入到激光切割机，激光切割机在所选取的钢板上切割出八片对应尺寸的扇环形板材；
11、s3、模具压制成型：
12、利用卷制模具将矩形板材弯曲成未闭合的圆环柱体，利用不同的压制模具分别将梯形板材、扇环形板材冲压成相对应的曲板；
13、s4、加工焊接坡口：
14、用机加工的方式在圆环柱体、曲板上加工出焊接坡口，焊接坡口为全焊透结构；
15、s5、单段组焊：
16、对圆环柱体的接合缝隙进行整体焊接，形成第一段的毛坯；
17、将六片梯形板材形成的曲板通过焊撑筋对各曲板进行位置固定，然后进行六拼一焊接，形成第二段的毛坯；
18、将八片扇环形板材形成的曲板通过焊撑筋对各曲板进行位置固定，然后进行八拼一焊接，形成第三段的毛坯；
19、s6、三段组焊：
20、对初步完成单段组焊的分段进行尺寸检查，尺寸检查合格后，三组分段通过夹具进行位置固定，然后进行整体组焊，形成导流板毛坯；
21、s7、尺寸检查：
22、对导流板毛坯的整体尺寸进行尺寸检查，尺寸检查合格后转入下一流程；
23、s8、焊缝打磨：
24、尺寸检查合格后，对导流板毛坯型面焊缝、焊缝处的焊瘤焊渣及焊接飞溅物进行打磨清理，打磨至表面见金属光泽，清理至手触不刺手；
25、s9、焊缝探伤：
26、打磨清理后，对所有的焊缝进行射线探伤，探伤符合设计图纸要求后进行退火消应，然后转入机加工程序；
27、s10、粗车内外型面：
28、采用全站仪测量导流板毛坯的外形轮廓，进而确定外型面的加工基础，导流板毛坯装夹在定位工装上，车床以最小切削厚度加工外形面，待外型面加工完成后，翻转工件，重新装夹在定位工装上，加工导流板毛坯的内型面；
29、粗加工过程中，采取多次释放应力的方式进行加工，选取合理的切削刀具以及切削参数；
30、s11、精车内外型面：
31、数控精加工曲面之前，需要对目标导流板的成型面的数控程序进行检查验证，验证的方式采取空行程的方式，验证无误后方可进行曲面的加工；
32、先将粗加工后的导流板装夹在外型面夹具上，继而精车导流板的外型面，待外型面加工完毕后，再将导流板装夹在内型面夹具上，继而精车导流板的内型面；
33、s12、尺寸及外观检查：
34、检查导流板的内外径、产品厚度以及高度尺寸是否与理论数值一致，实际数值与理论数值的偏差不得大于0.2mm；
35、导流板最终的内型面曲线为1/4伯努利双纽线，检查内型面曲线是否与之相符，导流板曲线段与直线段连接处应连续圆滑过度，不得存在不连续，任意位置导流板内型面与理论曲线的偏差不得大于0.2mm。
36、进一步地，所述步骤s2中第一段的高度占导流板总高度的42-45％，第二段的高度占导流板总高度的45-47％，第三段的高度占导流板总高度的8-13％。
37、进一步地，所述外型面夹具包括底盘和压板，所述底盘上端面设有四组呈矩形分布的螺纹柱，所述压板四角设有正对所述螺纹柱的通孔；装夹时，导流板大端朝下放置在所述底盘上，将所述压板穿过所述螺纹柱放置在导流板的小端上，往所述螺纹柱套入螺母，旋转所述螺母改变所述压板的位置进而将导流板紧压在所述底盘上。
38、进一步地，所述内型面夹具包括底座，所述底座上周向分布有多组支撑托板，相邻所述支撑托板间以加强筋板相连接，所述支撑托板的内端面为曲面，该曲面的曲线与导流板最终外型面的曲线本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种导流板分段模压平焊的制造工艺，其特征在于，该制造工艺包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种导流板分段模压平焊的制造工艺，其特征在于：所述步骤S2中第一段的高度占导流板总高度的42-45％，第二段的高度占导流板总高度的45-47％，第三段的高度占导流板总高度的8-13％。
3.根据权利要求1所述的一种导流板分段模压平焊的制造工艺，其特征在于：所述外型面夹具包括底盘和压板，所述底盘上端面设有四组呈矩形分布的螺纹柱，所述压板四角设有正对所述螺纹柱的通孔；装夹时，导流板大端朝下放置在所述底盘上，将所述压板穿过所述螺纹柱放置在导流板的小端上，往所述螺纹柱套入螺母，旋转所述螺母改变所述压板的位置进而将导流板紧压在所述底盘上。
4.根据权利要求1所述的一种导流板分段模压平焊的制造工艺，其特征在于：所述内型面夹具包括底座，所述底座上周向分布有多组支撑托板，相邻所述支撑托板间以加强筋板相连接，所述支撑托板的内端面为曲面，该曲面的曲线与导流板最终外型面的曲线相吻合；装夹时，导流板下端朝下放置在所述底座上，多组所述支撑托板形成环抱导流板的卡位。
【技术特征摘要】
1.一种导流板分段模压平焊的制造工艺，其特征在于，该制造工艺包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种导流板分段模压平焊的制造工艺，其特征在于：所述步骤s2中第一段的高度占导流板总高度的42-45％，第二段的高度占导流板总高度的45-47％，第三段的高度占导流板总高度的8-13％。
3.根据权利要求1所述的一种导流板分段模压平焊的制造工艺，其特征在于：所述外型面夹具包括底盘和压板，所述底盘上端面设有四组呈矩形分布的螺纹柱，所述压板四角设有正对所述螺纹柱的通孔；装夹...
【专利技术属性】
技术研发人员：周枳岍，郭道金，吴正锡，何江林，陈锡华，张昭，张爱军，陈方强，王秀琳，郭锋，李晓宁，王绍凤，张霁州，
申请(专利权)人：四川远方高新装备零部件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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