【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具，尤其涉及一种成型模具，特别是涉及一种圆盘形铝铸件的成型方法。
技术介绍
1、圆盘形铝铸件为薄壁结构件，圆盘形铝铸件包括环形的壁体部和位于壁体部边缘弯折的成型安装部，安装部的表面凹陷形成有槽状结构，壁体部的表面平滑并形成圆盘结构。圆盘形铝铸件具有贯穿的中心孔，圆盘形铝铸件的各个方向结构均衡。
2、现有的铝压铸模具加工铝压铸件时采用一侧注入金属液，另一侧设置排气及渣包的结构。具体为，模具采用下部注入金属液，上部及侧边排气的结构加工铝压铸件。如中国公开文献cn217858731u公开了一种面框的铝压铸成型模具，该模具通过采用多条分流道进料的模式，使原材料能够快速充满整个模腔，得以成型面框、以及位于面框上的多个安装柱与安装孔。
3、然而，上述铝压铸模具采用侧向进料，而薄壁结构的圆盘形铝铸件进料过程中单侧进液易导致充型速度慢，各个方向冷却时长及效率不一致，导致产品脱模后形变影响大，产品不合率高等技术问题，因此需要改进。
技术实现思路
1、为克服相关技术中存在的问题，本专利技术实施例提供一种圆盘形铝铸件的成型方法，用以解决充型速度慢，冷却效率不一致及脱模形变大的技术问题。
2、根据本专利技术实施例的第一方面，提供一种圆盘形铝铸件的成型方法，成型方法应用于铝压铸设备，铝压铸设备包括设备主体及安装于所述设备主体的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置、定模装置、安装于所述动模装置的第一滑块装置和第二滑块装置：
3、所述定模装置包括
4、所述动模装置包括中模板、嵌入所述中模板的动模芯座、安装于所述中模板的推料组件和相对于所述中模板活动的前模板，所述动模芯座固定有浇筑套，所述前模板设置有注入套，所述前模板和所述中模板之间形成有导流通道，所述导流通道连通所述浇筑套和所述注入套，所述中心锥的中心线、所述浇筑套的中心线及所述中心模芯的中心线重合；
5、所述铝压铸设备还包括安装于所述设备主体的落料感应组件；
6、所述成型方法包括以下步骤：
7、s101，将所述动模装置合拢至所述定模装置，所述中心锥伸入所述浇筑套，所述第一滑块装置和第二滑块装置合拢并环绕所述中心模芯，所述浇筑套所连通的空腔部分形成对应铝铸件的型腔空间；
8、s102，将金属液沿所述注入套注入，所述金属液沿所述导流通道和浇筑套流通并自所述型腔空间的中心向周边流通充满整个型腔空间，同时，向所述定模装置的冷却流道及所述动模装置的冷却流道内注入冷却液；
9、s103，保压预设时长后，所述前模板相对于所述中模板移动并拉断料柄，所述中模板再移动脱离所述定模装置；
10、s104，所述定模装置的顶杆组件推动铝铸件脱离所述型腔空间，所述推料组件推动所述料柄脱离所述前模板，所述落料感应组件在检测到所述料柄脱落时输出电信号，所述设备主体基于该电信号控制所述动模装置合拢；
11、s105，重复步骤s101~s104，以构成连续生产。
12、在一实施例中，在步骤s102中，所述定模芯座和成型槽分别构建位于所述型腔空间两端的熔池区域，所述熔池区域的熔池截面积与所连接所述型腔空间的结合截面积比例为k，其中，5≤k≤20。
13、在一实施例中，所述定模芯座包括环形凹陷的缓冲槽和间隔分布的多条导流槽，每条所述导流槽自所述中心模芯的外周壁沿所述成型槽延伸至所述定模板所对应的所述排气组件，每条所述导流槽均设置有渣包区，多个所述渣包区位于所述成型槽内，所述中心模芯的外周壁的延伸方向与所述渣包区相交，所述缓冲槽自所述中心模芯的顶部环形凹陷并环绕所述中心锥，所述中心锥与所述浇筑套之间形成的环形通道正对所述缓冲槽。
14、在一实施例中，所述定模芯座包括自顶面向所述成型槽方向设置有平滑的成型面和环绕所述缓冲槽间隔分布的多个分隔凸台，相邻两个所述分隔凸台之间形成有输入槽，所述成型面通过多条输入槽与所述缓冲槽连通，所述输入槽的宽度尺寸自所述缓冲槽向所述成型面方向逐渐增大，所述输入槽的槽深尺寸自所述缓冲槽向成型面方向减小。
15、在一实施例中，所述浇筑套设置有锥形通道和自所述锥形通道的端部间隔凹陷的多个熔池槽，所述中心锥设置为锥形结构并在合模时与所述锥形通道之间形成分流通道，所述熔池槽与所述输入槽相对设置，每个所述熔池槽横跨两个所述输入槽。
16、在一实施例中，所述第一滑块装置和第二滑块装置对称设置，所述第一滑块装置包括伸缩机构及连接于所述伸缩机构的侧向成型座，所述侧向成型座设置有弧形成型面及滑动于所述成型槽的滑动面，所述弧形成型面的两端与所述第二滑块装置的弧形成型面两端合拢并环绕所述中心模芯，所述滑动面覆盖所述成型槽的槽底，所述冷却流道沿所述侧向成型座延伸。
17、在一实施例中，所述中心锥设置有中心流道，铝压铸模具包括连接至所述中心流道的单点冷却组件。
18、在一实施例中，所述中模板包括设置有凹陷的安装槽及贯穿所述中模板的安装孔，所述动模装置包括嵌入安装于所述安装槽的导流块及设于所述导流块内的导流冷却通道，所述导流块设置有导流平面，所述导流平面与所述前模板合拢构成所述导流通道，所述浇筑套嵌入固定所述安装孔且顶部与所述导流平面平齐，所述推料组件位于所述导流平面的延伸方向。
19、在一实施例中，所述中模板设置有中模冷却通道，所述中模冷却通道环绕所述浇筑套设置，在所述中模板所处平面上，所述中模冷却通道的投影与所述导流块的投影至少部分重合。
20、在一实施例中，所述定模芯座设置有定模冷却通道，所述定模冷却通道包括横向流道及相交至所述横向流道的多条纵向流道，所述纵向流道环绕所述中心模芯的中心线间隔分布，所述横向流道围绕中心模芯的中心线流通。
21、本专利技术的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：浇筑套和注入套偏心设置并通过导流通道连通，以使型腔空间的金属液流入中心与型腔空间的中心重合，金属液自中心向周边均匀流通，充型速度快。型腔空间的各个方向的流通效率及冷却效率相同，圆盘形铝铸件的成型精度高。第一滑块装置和第二滑块装置相互移动合拢，以对圆盘形铝铸件的圆周壁进行造型，提高成型效果。中心锥将金属液进行分流引导增压，既能降低金属液冲击力减小气泡等缺陷产生，又能实现定模装置的局部增强及局部冷却，提高使用寿命及降低维护成本。落料感应组件能够感应推料组件是否完成料柄的推料，结合设备主体实现整体的联动控制和模具的使用安全。
22、应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本专利技术。
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1.一种圆盘形铝铸件的成型方法，成型方法应用于铝压铸设备，铝压铸设备包括设备主体及安装于所述设备主体的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置、定模装置、安装于所述动模装置的第一滑块装置和第二滑块装置，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，在步骤S102中，所述定模芯座和成型槽分别构建位于所述型腔空间两端的熔池区域，所述熔池区域的熔池截面积与所连接所述型腔空间的结合截面积比例为K，其中，5≤K≤20。
3.根据权利要求1或2所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座包括环形凹陷的缓冲槽和间隔分布的多条导流槽，每条所述导流槽自所述中心模芯的外周壁沿所述成型槽延伸至所述定模板所对应的所述排气组件，每条所述导流槽均设置有渣包区，多个所述渣包区位于所述成型槽内，所述中心模芯的外周壁的延伸方向与所述渣包区相交，所述缓冲槽自所述中心模芯的顶部环形凹陷并环绕所述中心锥，所述中心锥与所述浇筑套之间形成的环形通道正对所述缓冲槽。
4.根据权利要求3所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座包括自顶面向所述
5.根据权利要求4所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述浇筑套设置有锥形通道和自所述锥形通道的端部间隔凹陷的多个熔池槽，所述中心锥设置为锥形结构并在合模时与所述锥形通道之间形成分流通道，所述熔池槽与所述输入槽相对设置，每个所述熔池槽横跨两个所述输入槽。
6.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述第一滑块装置和第二滑块装置对称设置，所述第一滑块装置包括伸缩机构及连接于所述伸缩机构的侧向成型座，所述侧向成型座设置有弧形成型面及滑动于所述成型槽的滑动面，所述弧形成型面的两端与所述第二滑块装置的弧形成型面两端合拢并环绕所述中心模芯，所述滑动面覆盖所述成型槽的槽底，所述冷却流道沿所述侧向成型座延伸。
7.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述中心锥设置有中心流道，铝压铸模具包括连接至所述中心流道的单点冷却组件。
8.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述中模板包括设置有凹陷的安装槽及贯穿所述中模板的安装孔，所述动模装置包括嵌入安装于所述安装槽的导流块及设于所述导流块内的导流冷却通道，所述导流块设置有导流平面，所述导流平面与所述前模板合拢构成所述导流通道，所述浇筑套嵌入固定所述安装孔且顶部与所述导流平面平齐，所述推料组件位于所述导流平面的延伸方向。
9.根据权利要求8所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述中模板设置有中模冷却通道，所述中模冷却通道环绕所述浇筑套设置，在所述中模板所处平面上，所述中模冷却通道的投影与所述导流块的投影至少部分重合。
10.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座设置有定模冷却通道，所述定模冷却通道包括横向流道及相交至所述横向流道的多条纵向流道，所述纵向流道环绕所述中心模芯的中心线间隔分布，所述横向流道围绕中心模芯的中心线流通。
...【技术特征摘要】
1.一种圆盘形铝铸件的成型方法，成型方法应用于铝压铸设备，铝压铸设备包括设备主体及安装于所述设备主体的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置、定模装置、安装于所述动模装置的第一滑块装置和第二滑块装置，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，在步骤s102中，所述定模芯座和成型槽分别构建位于所述型腔空间两端的熔池区域，所述熔池区域的熔池截面积与所连接所述型腔空间的结合截面积比例为k，其中，5≤k≤20。
3.根据权利要求1或2所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座包括环形凹陷的缓冲槽和间隔分布的多条导流槽，每条所述导流槽自所述中心模芯的外周壁沿所述成型槽延伸至所述定模板所对应的所述排气组件，每条所述导流槽均设置有渣包区，多个所述渣包区位于所述成型槽内，所述中心模芯的外周壁的延伸方向与所述渣包区相交，所述缓冲槽自所述中心模芯的顶部环形凹陷并环绕所述中心锥，所述中心锥与所述浇筑套之间形成的环形通道正对所述缓冲槽。
4.根据权利要求3所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座包括自顶面向所述成型槽方向设置有平滑的成型面和环绕所述缓冲槽间隔分布的多个分隔凸台，相邻两个所述分隔凸台之间形成有输入槽，所述成型面通过多条输入槽与所述缓冲槽连通，所述输入槽的宽度尺寸自所述缓冲槽向所述成型面方向逐渐增大，所述输入槽的槽深尺寸自所述缓冲槽向成型面方向减小。
5.根据权利要求4所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述浇筑套设置有锥形通道和自所述锥形通道的端部间隔凹陷的多个熔池槽，所述中心锥设置为锥形结构并在合模时与所述锥形通道之间形成分...
【专利技术属性】
技术研发人员：夏家豪，
申请(专利权)人：宁波银润汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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