【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具，尤其涉及一种铝压铸模具，特别是涉及一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具。
技术介绍
1、多面薄壁深腔工件为薄壁结构件，其包括顶壁和环形薄壁状的侧壁部，侧壁部为棱柱结构。其中，侧壁部包括自顶壁倾斜设置的六个侧棱面，侧棱面依次倾斜相交，并且，侧壁部的开口轮廓尺寸自顶壁向末端方向逐渐增大，以构成近似于薄壁状的锥棱柱结构。其中，侧壁部的高度与顶壁最小宽度的比值为1~3，顶壁的宽度大于100mm，即工件具有凹陷深度大，侧棱面的壁厚小的特点。
2、在现有的铝压铸模浇注金属液的过程中，金属液自成型腔的下部向上部充型填充，以使金属液能够充型整个成型腔。然而，当模具需要采用铝压铸工艺加工多面薄壁深腔工件时，由于工件所对应的成型腔具有极大凹陷和起伏部位，导致所需的压铸设备充型压力大。并且，由于成型腔所对应的投影面积大，使得金属液充型过程中，成型腔的远端极易出现金属液固化的现象，金属液流动性差。更为关键的问题是，成型腔凹陷大及起伏变化大，在金属液固化过程中难以保证各个区域的收缩量一致，导致侧壁部的壁厚不一，各个方向收缩不一致整体扭曲，工件内应力大等技术问题，因此需要改进。
技术实现思路
1、为克服相关技术中存在的问题，本专利技术实施例提供一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，用以解决充型效果差，成型时各个方向收缩不均衡等技术问题。
2、根据本专利技术实施例的第一方面，提供一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，多面薄壁深腔工件包括顶壁和环形薄壁状的侧壁部，所述侧壁部包括自所
3、定模装置，设置有定模芯座，所述定模芯座设置有型芯凸台，所述型芯凸台的顶面设置有顶部凹槽，所述型芯凸台的至少二个芯柱侧面设置有多条侧凹槽，所述顶部凹槽呈辐射状与对应的所述侧凹槽连通；
4、所述定模芯座还设置有多个延伸熔池及多个溢流通道，每个所述延伸熔池沿所述芯柱侧面的边缘向所述定模芯座的边缘方向延伸，相邻两个延伸熔池间隔设置，部分所述溢流通道间隔设置并相交至所述延伸熔池，部分所述溢流通道相交至所述芯柱侧面的边缘；
5、动模装置，设置有动模芯座和动模板，所述定模芯座设置有型芯凹槽及与所述型芯凹槽的槽底中部连通的注入孔，所述动模板设置与所述注入孔连通的浇注口；
6、在所述动模装置与所述定模装置处于合模姿态时，所述型芯凹槽罩设于所述型芯凸台并与所述型芯凸台之间构建成型腔，金属液自所述成型腔顶部沿所述芯柱侧面向所述延伸熔池及溢流通道方向扩散。
7、在一实施例中，所述型芯凸台中靠近所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角小于背离所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角。
8、在一实施例中，所述延伸熔池所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸大于所述溢流通道所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸。
9、在一实施例中，所述型芯凸台的高度与型芯凸台的顶面宽度比为a，其中，1≤a≤3。
10、在一实施例中，所述溢流通道包括溢流槽及分布于所述溢流槽的渣包槽，所述溢流槽连接至所述延伸熔池，所述渣包槽和所述延伸熔池间隔分布。
11、在一实施例中，所述成型腔的厚度自所述顶壁向所述侧壁部的末端方向逐渐减小。
12、在一实施例中，所述定模装置的四周均设置有排气组件，每个所述排气组件至少连接二条所述溢流通道。
13、在一实施例中，所述定模装置设置有多条冷却流道，多条所述冷却流道围绕所述型芯凸台的中心线间隔分布。
14、在一实施例中，所述定模装置包括贯穿所述型芯凸台的中心锥和至少二根中心顶针，所述中心锥深入所述注入孔，所述中心顶针和型芯凸台插接配合位置形成有插接孔，所述中心顶针滑动安装于所述插接孔，所述中心顶针的端面与所述型芯凸台的顶面平齐。
15、在一实施例中，所述定模芯座设置有环绕所述型芯凹槽分布的至少两道温控流道，至少两道所述温控流道沿所述型芯凹槽的中心线方向间隔分布，接近所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速大于远离所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速。
16、本专利技术的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：铝压铸模具通过注入孔从型芯凹槽的槽底中部注入金属液，并沿芯柱侧面的顶部表面向周边的芯柱侧面扩展流道，从而减小各个方向的流动阻力，各个方向流速均衡。并且，定模芯座设置的延伸熔池可容纳大量的金属液，从而对稳定型芯凸台的温度，保持芯柱侧面周边的金属液冷却过程一致性高且具有充分的补缩量，提高侧壁部的成型一致性，降低工件的缺陷率。顶部凹槽及侧凹槽能够引导金属液的流动导向，金属液自顶部凹槽及侧凹槽周边扩散，提高金属液的流通效率及充型质量。
17、应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本专利技术。
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1.一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，多面薄壁深腔工件包括顶壁和环形薄壁状的侧壁部，所述侧壁部包括自所述顶壁倾斜设置的六个侧棱面，所述侧壁部的开口轮廓尺寸大于所述顶壁的轮廓尺寸，其特征在于，铝压铸模具包括：
2.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述型芯凸台中靠近所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角小于背离所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角。
3.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述延伸熔池所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸大于所述溢流通道所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸。
4.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述型芯凸台的高度与型芯凸台的顶面宽度比为A，其中，1≤A≤3。
5.根据权利要求4所述的铝压铸模具，其特征在于，所述溢流通道包括溢流槽及分布于所述溢流槽的渣包槽，所述溢流槽连接至所述延伸熔池，所述渣包槽和所述延伸熔池间隔分布。
6.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述成型腔的厚度自所述顶壁向所述侧壁部的末端方向逐渐减小。
7.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定
8.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置设置有多条冷却流道，多条所述冷却流道围绕所述型芯凸台的中心线间隔分布。
9.根据权利要求8所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置包括贯穿所述型芯凸台的中心锥和至少二根中心顶针，所述中心锥深入所述注入孔，所述中心顶针和型芯凸台插接配合位置形成有插接孔，所述中心顶针滑动安装于所述插接孔，所述中心顶针的端面与所述型芯凸台的顶面平齐。
10.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模芯座设置有环绕所述型芯凹槽分布的至少两道温控流道，至少两道所述温控流道沿所述型芯凹槽的中心线方向间隔分布，接近所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速大于远离所述型芯凹槽底部的温控流道内冷却液体流速。
...【技术特征摘要】
1.一种多面薄壁深腔工件的铝压铸模具，多面薄壁深腔工件包括顶壁和环形薄壁状的侧壁部，所述侧壁部包括自所述顶壁倾斜设置的六个侧棱面，所述侧壁部的开口轮廓尺寸大于所述顶壁的轮廓尺寸，其特征在于，铝压铸模具包括：
2.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述型芯凸台中靠近所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角小于背离所述浇注口一侧的芯柱侧面倾斜角。
3.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述延伸熔池所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸大于所述溢流通道所相交芯柱侧面的边缘长度尺寸。
4.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述型芯凸台的高度与型芯凸台的顶面宽度比为a，其中，1≤a≤3。
5.根据权利要求4所述的铝压铸模具，其特征在于，所述溢流通道包括溢流槽及分布于所述溢流槽的渣包槽，所述溢流槽连接至所述延伸熔池，所述渣包槽和所述延伸熔池间隔分布。
6.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述成型腔...
【专利技术属性】
技术研发人员：夏家豪，
申请(专利权)人：宁波银润汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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