【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具，尤其涉及一种铝压铸模具，特别是涉及一种局部增厚工件的铝压铸模具。
技术介绍
1、铝压铸工件具有厚度均衡的壳体部分和加厚设置于壳体部分的局部加强凸筋，加强凸筋可作为机加工的打孔部位。而铝压铸件在成型过程中冷缩，局部增大部位易出现气孔等缺陷。并且，金属液注入过程中，靠近浇注口一端流道温度大于主流道末端的温度，导致主流道末端金属液流动性差，导致成型效果差。
2、此外，当铝压铸工件的侧向设置有成型面或凹槽孔洞结构，当滑块的滑动面和铝压铸工件的中心倾斜相交时，则铝压铸模具在充型过程中易发生金属液进入滑动区域，导致滑块与型芯粘结，影响滑块的使用寿命以及影响滑动精度。如中国公开文件cn208728662u公开了一种压缩机端盖铸造模具，包括上模及下模，下模位于端盖成型腔的边缘处设置有至少一个与成型腔连通的排气渣包，用于对成型腔内的气体进行排除。通过排气渣包的设置，使得成型腔内的气体可以获得容纳空间。
3、然而，现有铝压铸模具的主流道流程长时容易出现末端的金属液流动性差，沿流道长度方向的模具温差大，导致工件内部应力不均衡，成品合格率低等技术问题，因此需要改进。
技术实现思路
1、为克服相关技术中存在的问题，本专利技术实施例提供一种局部增厚工件的铝压铸模具，用以解决模具温差大，合格率低，易出现气孔缺陷等技术问题。
2、根据本专利技术实施例的第一方面，提供一种局部增厚工件的铝压铸模具，铝压铸模具包括：
3、定模装置，设有中心模腔、主流道
4、安装于所述定模装置的侧向成型装置，所述侧向成型装置设置有滑动于所述定模装置的侧向成型块；
5、安装于所述定模装置的斜向成型装置，所述斜向成型装置包括倾斜滑动于所述定模装置的斜向成型块，所述主排气通道位于所述侧向成型块和所述斜向成型块之间的区域，其中一个所述辅排气通道分布于所述侧向成型块的一侧，另一个所述辅排气通道分布于所述斜向成型块的一侧，所述斜向成型块的滑动中心和所述侧向成型块的滑动中心线夹角小于90度；
6、动模装置，活动连接于所述定模装置，所述动模装置设置与所述主流道连通的浇注口。
7、在一实施例中，所述辅排气通道包括设置于所述动模装置的上流动通道和设置于所述定模装置的下流动通道，所述上流动通道和所述下流动通道之间形成成型通道，所述斜向成型块及所述侧向成型块滑动于对应的成型通道。
8、在一实施例中，所述斜向成型装置设置有滑动连接于所述定模装置的滑块件，所述定模装置设置有定模芯，所述定模芯设置有适配所述滑块件的滑槽及位于所述滑槽开口边缘的挡边，所述挡边朝向所述主排气通道一侧。
9、在一实施例中，所述主排气通道包括主排气板、汇总流道及自所述汇总流道相交至所述中心模腔的多条分支流道，所述汇总流道连接至所述主排气板。
10、在一实施例中，所述主流道包括主通道和自所述主通道间隔设置的多条分支通道，所述分支通道环绕所述中心模腔的周边间隔分布，所述分支通道分布于所述侧向成型装置和斜向成型装置之间的区域，所述保温流道连接至所述主通道的末端，所述主通道的截面尺寸自所述浇注口向所述保温流道方向逐渐减小。
11、在一实施例中，所述定模装置还设置有至少一个溢流槽，所述溢流槽分布于相邻两个所述分支通道及主通道之间的合围区域，所述溢流槽和所述中心模腔连通。
12、在一实施例中，所述保温流道包括背离所述中心模腔方向的导流通道，所述保温熔池位于所述导流通道的末端。
13、在一实施例中，所述动模装置设置有点状冷却组件，所述点状冷却组件对应于所述厚腔部的中部。
14、在一实施例中，所述动模装置还设置有第一冷却通道和第二冷却通道，所述第一冷却通道和第二冷却通道在所述中心模腔中心线的高度方向间隔设置并位于所述中心模腔的一侧，所述第一冷却通道和第二冷却通道在合模面上的投影与所述主流道的投影至少部分相交。
15、在一实施例中，所述定模装置设置有多条中心冷却通道，所述中心冷却通道朝向所述主流道一侧，且所述中心冷却通道位于所述中心孔区在合模面上投影环绕区域内。
16、本专利技术的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：铝压铸模具设置有保温通道，该保温通道位于主流道的延长方向，以保持主流道末端的延长方向周边模具的温度稳定，降低主流道延伸方向的温差值，提高中心模腔金属液流通的均衡性。保温熔池能够为主流道末端方向的中心型腔提供补缩金属液，进一步提高中心模腔的成型质量。侧向成型装置和斜向成型装置分别相交至中心型腔，以构成工件的侧向造型，主排气通道设置于侧向成型装置和斜向成型装置之间，以构成集中排气，实现金属液的压力泄压方向定向输出，减少金属液进入滑动区域的概率。
17、应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本专利技术。
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1.一种局部增厚工件的铝压铸模具，其特征在于，铝压铸模具包括：
2.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述辅排气通道包括设置于所述动模装置的上流动通道和设置于所述定模装置的下流动通道，所述上流动通道和所述下流动通道之间形成成型通道，所述斜向成型块及所述侧向成型块滑动于对应的成型通道。
3.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述斜向成型装置设置有滑动连接于所述定模装置的滑块件，所述定模装置设置有定模芯，所述定模芯设置有适配所述滑块件的滑槽及位于所述滑槽开口边缘的挡边，所述挡边朝向所述主排气通道一侧。
4.根据权利要求3所述的铝压铸模具，其特征在于，所述主排气通道包括主排气板、汇总流道及自所述汇总流道相交至所述中心模腔的多条分支流道，所述汇总流道连接至所述主排气板。
5.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述主流道包括主通道和自所述主通道间隔设置的多条分支通道，所述分支通道环绕所述中心模腔的周边间隔分布，所述分支通道分布于所述侧向成型装置和斜向成型装置之间的区域，所述保温流道连接至所述主通道的末端，所述主通
6.根据权利要求5所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置还设置有至少一个溢流槽，所述溢流槽分布于相邻两个所述分支通道及主通道之间的合围区域，所述溢流槽和所述中心模腔连通。
7.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述保温流道包括背离所述中心模腔方向的导流通道，所述保温熔池位于所述导流通道的末端。
8.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述动模装置设置有点状冷却组件，所述点状冷却组件对应于所述厚腔部的中部。
9.根据权利要求8所述的铝压铸模具，其特征在于，所述动模装置还设置有第一冷却通道和第二冷却通道，所述第一冷却通道和第二冷却通道在所述中心模腔中心线的高度方向间隔设置并位于所述中心模腔的一侧，所述第一冷却通道和第二冷却通道在合模面上的投影与所述主流道的投影至少部分相交。
10.根据权利要求8所述的铝压铸模具，其特征在于，所述定模装置设置有多条中心冷却通道，所述中心冷却通道朝向所述主流道一侧，且所述中心冷却通道位于所述中心孔区在合模面上投影环绕区域内。
...【技术特征摘要】
1.一种局部增厚工件的铝压铸模具，其特征在于，铝压铸模具包括：
2.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述辅排气通道包括设置于所述动模装置的上流动通道和设置于所述定模装置的下流动通道，所述上流动通道和所述下流动通道之间形成成型通道，所述斜向成型块及所述侧向成型块滑动于对应的成型通道。
3.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述斜向成型装置设置有滑动连接于所述定模装置的滑块件，所述定模装置设置有定模芯，所述定模芯设置有适配所述滑块件的滑槽及位于所述滑槽开口边缘的挡边，所述挡边朝向所述主排气通道一侧。
4.根据权利要求3所述的铝压铸模具，其特征在于，所述主排气通道包括主排气板、汇总流道及自所述汇总流道相交至所述中心模腔的多条分支流道，所述汇总流道连接至所述主排气板。
5.根据权利要求1所述的铝压铸模具，其特征在于，所述主流道包括主通道和自所述主通道间隔设置的多条分支通道，所述分支通道环绕所述中心模腔的周边间隔分布，所述分支通道分布于所述侧向成型装置和斜向成型装置之间的区域，所述保温流道连接至所述主通道的末端，所述主通道...
【专利技术属性】
技术研发人员：夏家豪，
申请(专利权)人：宁波银润汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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