【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及压铸制造方法及装置，特别涉及能够准确地向型腔施加模具的熔体出入口、即浇道的加压的压铸制造方法及装置。
技术介绍
1、压铸产品的铸造方法利用柱塞将铝等熔体推入由模具制成的型腔并在冷却后将与型腔的形状匹配的产品取出，由此进行铸造。作为产品，为了在冷却成形时不产生气孔，提出了一种与柱塞进行的加压动作相配合，对浇道进行进一步加压的方法。
2、浇道由沿着与柱塞连接的分流子的推出方向的浇道部分和与该浇道部分垂直并与型腔直接连结的浇道向上方上升的上升浇道部分组成，但为了对浇道内熔体进行局部加压，设有进出与型腔直接连结的上升浇道部的加压销，在利用柱塞进行的向型腔的熔体填充以及增压完成后，使进出浇道的加压销工作而进行进一步的加压(专利文献1)。
3、在专利文献1的源自浇道的加压中，加压部分与柱塞前端端面为连接的状态，能够加压的压力的极限为在柱塞填充熔体后能够维持静止状态的耐压压力。如果将超过该柱塞的耐压极限的压力施加到浇道部，则存在柱塞后退而无法将超过耐压极限的压力施加到浇道部的情况。在通常的铸造机中，该极限压力为70mpa左右，超过此压力的加压无法进行。从这样的观点出发，提出了专利文献2所揭示的技术，在与型腔直接连结的浇道部加工设置缸筒形状部分，使其内径与加压销的外径间的间隙设为0.5～3.0mm，从而发挥防止回流功能并得到推入效果。在浇道部加工设置缸筒形状部分并推入加压销，将浇道分割为与产品部分直接连结的浇道部和与柱塞连接的浇道部，由此实现防止回流功能。
4、专利文献1和专利文献2共同着眼于来
5、现有技术文献
6、专利文献
7、专利文献1：(日本)特开2000－117411
8、专利文献2：(日本)特开2011－224650
技术实现思路
1、专利技术所要解决的技术问题
2、着眼于上述现有技术，为了改善其现状明确了技术问题。本技术的目的在于提供一种压铸方法及装置，在利用柱塞进行的熔体注入完成后，以高压向浇道进行二次加压，通过持续对熔体施加高压力而使其凝固，由此能够生产产品密度高的压铸产品。为了避免由于对浇道部施加高压加压而导致的柱塞的后退，对上升浇道部进行加工而设置供加压销滑动的缸筒，并且将其内径与加压销外径间的间隙设定为具有防止回流效果的某个值，但在现有的仅着眼于间隙的方法中，存在以下问题而并不现实。通常铸造后的产品取出是抓住料头部来进行的，但对于通过向加工浇道部而设置的缸筒推入加压销而凝固的铸造品的产品部和料头部来说，成为通过在缸筒内径与加压销外径间的间隙处形成的壁厚薄的缸筒形而连接的状态。因此，如果在上升浇道部缸筒中移动的浇道部加压销的移动长度l变长，则将料头部和产品连接的部分的强度降低，产品取出时破损而产品取出失败，对连续生产产生障碍。一般来说，环状间隙的流量q与环状间隙δ的3次方成正比，与其长度l成反比。因此，减小间隙δ对防止回流有效果，浇道部的加压销对产品部分的能够加压的极限值由该间隙δ及其长度l决定。另一方面，加压销的移动量由产品部分的铸造气孔产生容积预测量决定。铝的收缩率为6％，为了防止缩孔的产生，需要能够推入产品容积的6％左右的熔体的加压销移动。为了能够通过浇道部的加压进行连续铸造，需要设定上升浇道部与加压销的间隙δ的值、加压销的移动量l以及回流铸造后的产品取出所需的将料头和产品连接的强度这三个因素的最佳值，因而存在仅通过将上升浇道的内径与加压销的外径间的间隙δ设为0.5～3.0mm的因素难以连续铸造，无法获得期待的效果的问题。
3、并且，在设有分支浇道的模具中，由于熔体的流动路径变得复杂，因此存在如下技术问题：对产品整体的均匀的熔体填充、对产品整体的均匀的增压困难而容易产生不平衡，在与特定的分支浇道连接的产品部分产生密度的降低。虽然也能够利用现有的方法在分支浇道模具的分流子附近设置加压销来进行产品密度的提高，但由于加压涉及到产品整体，因此存在难以得到对产品密度低的特定的分支浇道的加压效果的问题。并且，在单一浇道模具中，也会存在在产品的特定部分产生铸造气孔的情况。在这种情况下，也能够利用现有的方法在分支浇道模具的分流子附近设置加压销来进行产品密度提高，但由于加压涉及到产品整体，因此存在特定部分的产品密度提高效果受限的问题。
4、用于解决技术问题的技术方案
5、为了解决上述问题，本专利技术如下所述地构成。即，本专利技术的压铸制造方法的特征在于，在利用第一加压机构将熔体注入到合模的模具后，利用第二加压机构在与型腔直接连结的浇道处加工设置缸筒形状部分，通过在该缸筒形状部分移动的加压销来进行第二加压，在第二加压机构的缸筒内设置由凸槽形成的节流孔，利用该节流孔部分处的金属密封来防止熔体的回流，并且利用第二加压机构实现型腔加压。利用该凸槽节流孔能够得到防止回流效果，并且，能够使凝固后的料头部和产品部分相连的薄的部分的长度极小化而能够提高强度。浇道部的加压销所需行程与缩孔产生预想容量相关，由产品部容积决定，以往为了得到所需行程，料头部和产品部连接的部分变长而无法得到强度。通过设置凸槽节流孔，不会受所需加压销行程长度的影响，因此通过仅确定间隙δ和凸槽节流孔宽度，就能够得到防止回流效果和产品取出时的防止折损强度两方面的效果。并且，在现有技术中，加压销插入于缸筒的部分的间隙长度根据加压销的移动量而变化。环状间隙的流量q与环状间隙δ的3次方成正比并与其长度l成反比，因而加压销行程长度越大，防止回流效果越好。另一方面，在设置了凸槽节流孔的情况下，防止回流效果仅由间隙δ决定，不受加压销行程长度的影响。即，逆流效果决定因素从与行程移动量共同变化的可变值的间隙长度l和间隙δ变为固定值的间隙长度l和间隙δ，展现了为得到稳定的防止回流效果的最佳的浇道部加压销缸筒设计变得容易。
6、并且，作为针对在与特定的分支浇道连接的产品部分处产生的密度降低的解决手段，在产生密度降低的特定的分支浇道设置加压销而对分支浇道部进行加压。该加压销的特征在于，是与柱塞方向正交或平行的方向。在分支浇道设计时，在想要提高产品密度的部分附近的连接分支浇道与分流子部分浇道的熔体路径中途部分，设置向与柱塞方向正交或平行的方向弯折的部分，在该部分以与在上升浇道部加工设置的缸筒和加压销相同的形式加工设置缸筒和加压销。在缸筒设置凸槽节流孔来得到防止回流效果。由此，能够提高与设有加压销的分支浇道连接的部分的产品密度。在想要提高单一浇道模具的产品的特定部分的密度的情况下，也新追加加工与该部分连接的分支浇道，并且与上述同样地在该部分设置缸筒、加压销，由此能够提高特定部分的产品密度。
7、另外，通过在缸筒凸槽节流孔部分设置风冷、水冷、油冷的冷却机构来使熔体本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种压铸制造方法，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
3.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
4.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
5.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
6.根据权利要求1或3所述的压铸制造方法，其特征在于，
7.一种压铸制造方法，其特征在于，
8.一种压铸制造装置，其特征在于，
9.根据权利要求8所述的压铸制造装置，其特征在于，
10.根据权利要求8所述的压铸制造装置，其特征在于，
11.根据权利要求8或10所述的压铸制造装置，其特征在于，
12.根据权利要求8或10所述的压铸制造装置，其特征在于，
13.根据权利要求8或10所述的压铸制造装置，其特征在于，
14.根据权利要求8所述的压铸制造装置，其特征在于，设有：
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】
1.一种压铸制造方法，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
3.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
4.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
5.根据权利要求1所述的压铸制造方法，其特征在于，
6.根据权利要求1或3所述的压铸制造方法，其特征在于，
7.一种压铸制造方法，其特征在于，
8.一种压铸制造...
【专利技术属性】
技术研发人员：岩本典裕，长泽理，谷口圭司，
申请(专利权)人：直通二一有限公司，
类型：发明
国别省市：
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