【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及阀体铸造，具体涉及一种应用于直通式截止阀的铸造装置及铸造方法。
技术介绍
1、直通式截止阀是截断阀的一种，用来截断或接通管路中的介质。广泛应用于石油化工、天然气、氧气等介质运输中。直通式截止阀具有结构简单，密封性好，使用寿命长，开关行程小的特点。
2、图1示出了直通式截止阀阀体内腔的结构截面图，如图，其壳体01和内腔筋板02呈t字形相交，两者的交接位置形成有一处t型热节，同时壳体01与法兰03的交接位置形成有一处l型热节，两处热节间距离小，使得交接位置区域形成的热节圆会存在交集，因而在铸造工艺中极易出现缩松裂纹等铸造缺陷，且此处位置区域位于应力集中区域，缩松裂纹等缺陷会对阀门的可靠使用存在安全隐患。
3、为解决此种不利影响，现有技术中，通常在铸造阶段，在预成型的壳体上放置两个冒口04对内腔筋板02补缩，避免内腔筋板02处出现缩松裂纹等铸造缺陷，在预成型的法兰03处放置冒口04进行补缩，避免内腔法兰03处出现缩松裂纹等铸造缺陷，冒口04具体设置数量和方位参见图2示出的现有技术的结构示意图。此种设计虽然能够降低内腔筋板02和法兰03处缩松裂纹的铸造缺陷，提高铸造质量；
4、但此种设计存在以下问题：
5、1.其过于集中的热节也会使导致铸件出现缩松裂纹的问题，具体会导致筋板02同壳体01交接位置出现裂纹和缩松问题；
6、2.由于壳体冒口平台与法兰距离较近，铸件外表面容易出现砂孔和裂纹缩松问题，降低铸件外观质量，造成后续加工清理困难；
7、3.此种设计由
技术实现思路
1、本专利技术所要解决或至少部分解决的技术问题在于，相关技术中，铸件易出现缩松裂纹的问题，其铸造质量和精度不佳的缺陷。
2、本专利技术提供了一种应用于直通式截止阀的铸造装置，包括：
3、模型组件，所述模型组件内构造形成有成型腔体；所述成型腔体具有相连通交汇的第一成型腔、第二成型腔以及第三成型腔,所述第一成型腔适于成型壳体,所述第二成型腔适于成型筋板,所述第三成型腔适于成型腔分法兰结构；
4、冒口系统，适于存贮金属液，所述冒口系统包括第一冒口；所述第一冒口和所述模型组件固定设置，所述第一冒口设置在所述第一成型腔上方；
5、以及冷却组件，所述冷却组件包括弧形冷铁；所述弧形冷铁和所述模型组件固定设置，所述弧形冷铁适形安装在所述第一成型腔上方，所述第二成型腔和所述弧形冷铁分别对应置于所述第一成型腔的内外侧，所述弧形冷铁和所述第一冒口相间隔设置，所述弧形冷铁设置在所述第一冒口朝向所述第二成型腔的补缩方向上。
6、可选地，所述冒口系统还包括成对设置的第二冒口，所述第二冒口和所述模型组件固定设置，所述第二冒口设置在所述第三成型腔上方，所述第二冒口和所述第一冒口相间隔设置。
7、可选地，所述冷却组件还包括第二方形冷铁，所述第二方形冷铁和所述模型组件相固定设置；所述第二方形冷铁的冷却端面适形安装在所述第三成型腔外侧的下缘处。
8、可选地，所述冷却组件还包括至少一个第一方形冷铁，所述第一方形冷铁设置在所述第一成型腔下方，所述第一冒口和所述第一方形冷铁相对设置在所述第一成型腔的两侧。
9、作为优选方案，所述铸造装置还包括浇口系统，所述浇口系统相对固定设置在所述模型组件上，所述浇口系统和所述成型腔体连通设置，所述浇口系统的输出端设置在所述成型腔体的下方。
10、作为优选方案，所述第三成型腔设置有两个，所述第一成型腔和所述第二成型腔设置在两个所述第三成型腔之间；所述浇口系统包括主通道和两个支通道；所述主通道一端适于与外设浇注端口连接，所述主通道另一端和两个所述支通道相连通设置，两个所述支通道的输出端口分别对应设置在两个所述第三成型腔下方。
11、作为优选方案，所述模型组件包括上外模模型、下外模模型和砂芯模型，所述砂芯模型安装在所述上外模模型和所述下外模模型共同围合形成的空间内。
12、作为优选方案，所述模型组件还包括激冷结构，所述激冷结构包括外激冷部和内激冷部，所述外激冷部固定设置在所述上外模模型和所述下外模模型上，所述外激冷部适形设置在所述第一成型腔和所述第三成型腔的交汇处，所述内激冷部固定设置在所述砂芯模型上，所述内激冷部适形设置在所述第一成型腔和所述第二成型腔的交汇处。
13、作为优选方案，所述模型组件还包括定位结构，所述定位结构设置在所述第三成型腔的外侧，以适于定位部分法兰结构。
14、一种应用于直通式截止阀的铸造方法，包括如下步骤：
15、制作模型组件，将冒口系统和冷却组件固定在模型组件上；
16、将模型组件合膜后，所述模型组件内构造形成有成型腔体，所述成型腔体具有相连通交汇的第一成型腔、第二成型腔以及第三成型腔,所述第一成型腔适于成型壳体,所述第二成型腔适于成型筋板,所述第三成型腔适于成型腔分法兰结构；模型组件合膜，使所述冒口系统的第一冒口设置在所述第一成型腔上方，所述冷却组件的弧形冷铁安装在所述第一成型腔上方，弧形冷铁和所述第一冒口相间隔设置，所述弧形冷铁位于所述第一冒口朝向所述第二成型腔的补缩方向上；
17、通过浇口系统向成型腔体浇注导入金属液，以对应充满第一成型腔、第二成型腔以及第三成型腔；
18、冷却凝固，以形成铸件。
19、本专利技术提供的技术方案，具有如下优点：
20、1.本专利技术提供的铸造装置，铸造装置包括模型组件、冒口系统以及冷却组件，冒口系统适于存贮金属液，模型组件内构造形成有成型腔体，成型腔体具有相连通交汇的第一成型腔、第二成型腔以及第三成型腔,第一成型腔适于成型壳体,第二成型腔适于成型筋板,第三成型腔适于成型腔分法兰结构。
21、本专利技术将传统铸造中，壳体和筋板之间形成的t形热节及法兰结构和壳体之间形成的l形热节合并至三者的交汇处，可避免两个热节之间产生交集影响，从而能够提高铸造质量；具体通过将第一冒口设置在第一成型腔上方，第二成型腔和弧形冷铁分别对应置于第一成型腔的内外侧，弧形冷铁设置在第一冒口朝向第二成型腔的补缩方向上，以使得第一冒口的金属液能够向第二成型腔转移实施对筋板的补缩；通过在壳体上设置一个第一冒口，使第一冒口的冒口平台具有宽裕的装配空间，避免其距离成型的法兰结构较近，以降低铸件外表面出现砂孔和缩裂问题的不利影响，有利于铸件外观质量，同时通过设置一个第一冒口，有利于降低冒口平台的重量，避免铸件增重，保证可靠的铸造精度。本专利技术通过改进优化铸造装置的结构，其能够有效提高铸造质量和精度。
22、2.本专利技术提供的铸造装置，冷却组件还包括第二方形冷铁，第二方形冷铁和模型组件相固定设置；通过第二方形冷铁对流入第三成型腔的金属液进行冷却，第二方形冷铁的冷却端面适形安装在第三成型腔外侧的下缘处，使位于第三成型腔下缘处的金属液先受冷凝固成型本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种应用于直通式截止阀的铸造装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的铸造装置，其特征在于，所述冒口系统还包括成对设置的第二冒口(32)，所述第二冒口(32)和所述模型组件固定设置，所述第二冒口(32)设置在所述第三成型腔上方，所述第二冒口(32)和所述第一冒口(31)相间隔设置。
3.根据权利要求2所述的铸造装置，其特征在于，所述冷却组件还包括第二方形冷铁(53)，所述第二方形冷铁(53)和所述模型组件相固定设置；所述第二方形冷铁(53)的冷却端面适形安装在所述第三成型腔外侧的下缘处。
4.根据权利要求1所述的铸造装置，其特征在于，所述冷却组件还包括至少一个第一方形冷铁(52)，所述第一方形冷铁(52)设置在所述第一成型腔下方，所述第一冒口(31)和所述第一方形冷铁(52)相对设置在所述第一成型腔的两侧。
5.根据权利要求1-4任一项所述的铸造装置，其特征在于，所述铸造装置还包括浇口系统，所述浇口系统相对固定设置在所述模型组件上，所述浇口系统和所述成型腔体连通设置，所述浇口系统的输出端设置在所述成型腔体的下方。
...【技术特征摘要】
1.一种应用于直通式截止阀的铸造装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的铸造装置，其特征在于，所述冒口系统还包括成对设置的第二冒口(32)，所述第二冒口(32)和所述模型组件固定设置，所述第二冒口(32)设置在所述第三成型腔上方，所述第二冒口(32)和所述第一冒口(31)相间隔设置。
3.根据权利要求2所述的铸造装置，其特征在于，所述冷却组件还包括第二方形冷铁(53)，所述第二方形冷铁(53)和所述模型组件相固定设置；所述第二方形冷铁(53)的冷却端面适形安装在所述第三成型腔外侧的下缘处。
4.根据权利要求1所述的铸造装置，其特征在于，所述冷却组件还包括至少一个第一方形冷铁(52)，所述第一方形冷铁(52)设置在所述第一成型腔下方，所述第一冒口(31)和所述第一方形冷铁(52)相对设置在所述第一成型腔的两侧。
5.根据权利要求1-4任一项所述的铸造装置，其特征在于，所述铸造装置还包括浇口系统，所述浇口系统相对固定设置在所述模型组件上，所述浇口系统和所述成型腔体连通设置，所述浇口系统的输出端设置在所述成型腔体的下方。
6.根据权利要求5所述的铸造装置，其特征在于，所述第三成型腔设置有两个，所述第一成型腔和所述第二成型腔设置在两个所述第三成型腔之间；...
【专利技术属性】
技术研发人员：张孟琪，闫士伟，颜文秀，王帅，
申请(专利权)人：纽威精密锻造溧阳有限公司，
类型：发明
国别省市：
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