【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种减震器领域，特别涉及一体式车辆减振器壳体的加工方法及壳体。
技术介绍
1、减振器壳体是摩托车、电动车等常用的减振器部件之一，其加工质量的好坏直接影响整个减振器的减震效果，对车辆行驶舒适性和安全性具有很大影响，减振器壳体的结构可参见公开号为cn214221871u的中国技术专利，公开了一种铝制贮油缸旋压封口减震器，包括减震器本体，减震器本体内滑动连接有活塞杆，活塞杆顶端螺纹连接有上吊环组件，活塞杆底部设有活塞阀，本体底端可拆卸固定连接有缸底组件，本体包括贮油缸，贮油缸内设有内筒，内筒和贮油缸之间通过导向器固定，导向器上设有油封，贮油缸端口通过从油封处旋压变形，使油封紧压在导向器上，密封贮油缸端口。这种方式生产封口速度快，相比于人工卡簧和挡圈配合方式封口，提高了生产效率，同时保证了封口强度。同时缸底通过螺纹连接在贮油缸上，缸底和贮油缸之间设有密封件。使得缸底组件和贮油缸分开加工，降低了加工难度和加工成本，提高了良品率和生产效率，其中缸底组件（吊环连接件）通过螺纹连接在贮油缸（壳体）上，这样使的壳体需要分隔成两个部件再螺纹连接在一起，导致其连接面强度低，导致减振器容易出现漏液的问题；目前，减振器壳体主要通过压铸和浇注两种方法制作。
2、采用压铸工艺生产的壳体，其是在生产过程中先将原材料熔炼成液态，然后通过压铸的方式来形成所需的零件，最后再经过后加工将装配内孔等结构通过机加工来完成。但是，通过压铸工艺生产出来的壳体，由于生产设备的限制，生产零件的过程是通过快速压铸的方式来完成的，在快速压铸的过程中由于温度不
技术实现思路
1、本专利技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种一体式车辆减振器壳体的加工方法及采用该方法加工的壳体。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案： 一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于,包括如下步骤：
3、s1. 下料：自动下料机依照图纸需求切下长度相等的铝合金棒料；
4、s2. 退火：对步骤s1中的铝合金棒料进行退火处理，温度400℃-500℃，恒温8-10h；
5、s3. 润滑处理：对步骤s2中退火后的铝合金料棒表面涂抹冷挤压铝润滑剂;
6、s4. 冲压拉伸成型：将步骤s3中的铝合金棒料装入冲压设备内，通过冷冲压拉伸工艺对铝合金棒料进行冲压拉直获得成中空筒状结构的毛坯；
7、s5. 淬火：将步骤s4中的毛坯进行淬火，淬火温度为500℃-550℃，恒温5-6h；
8、s6. 时效处理：将步骤s5中淬火后的毛坯进行时效处理，时效条件：固溶温度500℃-550℃，保温4-5h，然后进行常温水淬火，保持5-6min，时效温度150℃-200℃，保温5-6h，出炉空冷；
9、s7. 精加工：将经过步骤s6时效处理后的毛坯按照图纸要求进行加工，获得铝管壳；
10、s8. 表面处理：将步骤s7中获得的铝管壳进行表面清洁处理；
11、s9. 硬质氧化：将步骤s8中清洗后的铝管壳放置在含有特殊电解质的电解槽中，通过施加电压使铝管成为阳极，使金属表面生存氧化层;
12、s10. 封闭处理：将步骤s9中硬质氧化后的铝管壳进行封闭处理；
13、s11. 清洗：将封闭完成后的铝管壳进行清洗，获得减振器壳体。
14、采用上述技术方案，将原本制造减振器的工艺从压铸与浇注改为冷冲压拉深与精加工及其他工艺配合，具体指通过将铝合金料棒冷冲压拉深工艺形成中空筒状的毛坯，并通过退火、淬火、时效处理、精加工、硬质氧化、硬质氧化、封闭处理、表面处理等步骤增加筒体的各方面强度，改进的加工方法与传统的压铸和浇注工艺制备的减振器相比，无需复杂的压铸和浇注模具及设备,人工工作环境得到大幅改善，且不存在铝合金熔炼而造成的环境污染和能耗浪费,克服了压铸铝筒存在质量缺陷和浇注铝筒加工效率低等问题，具有制作简单方便、生产效率高、制作成本低、产品质量稳定，同时制成的一体式车辆减振器壳体，其整体为一体成型，彻底解决了以往壳体容易泄露、连接部位强度低、使用寿命短的问题。
15、上述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，可进一步设置为：所述步骤s4中冲压拉伸成型步骤为：先将步骤s3经过润滑处理的铝合金棒料装入冷挤压设备下模腔内，接着利用冷挤压设备的上模头对下模腔内的铝合金棒料进行冲压锻造出内部中空一端开口成筒状结构的毛坯，冷挤压设备要求冲压压力为700-900t，冲压时间为1min。
16、采用上述技术方案，铝合金棒料在进行冲压拉伸先先涂抹上铝板润滑剂，能减少摩擦和磨损：因在拉伸过程中，铝合金棒料与模具之间会产生大量的摩擦，这会导致模具的磨损和铝合金棒料表面的划痕，使用这些润滑剂可以形成一层薄膜，减少铝合金棒料与模具之间的直接接触，从而减少摩擦和磨损，同时提高表面质量，通过减少摩擦和磨损，这些润滑剂可以提高铝合金棒料表面的光洁度，使其更加平滑，并提高加工效率，通过减少摩擦和磨损，可以减少拉伸的时间和能量消耗，提高加工效率，时间结束后上模头移开，降成型后毛坯取下，此时毛坯温度在80-100℃，这样通过预设的冲压压力与冲压时间，能使上模头对下模腔内的铝合金棒料进行冲压，使铝合金棒料沿上模头外表面拉伸变形，形成具有一端开口且中空筒状结构的毛坯，冲压工艺代替了原本的压铸与浇铸工艺极大的降低了生产成本与工业污染，提高了产品制造效率，通过冷冲压成型的毛坯，由于模压变形后晶粒明显细化，变形过程中累积了较大变形量，微观组织中出现等轴晶的区域明显增多，使同等体积下的质量增加，提高了其整体强度，从而解决了铸造毛坯在低温下容易冻裂与常温下容易风干的问题，提升了减振器的使用寿命。
17、上述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，可进一步设置为：所述步骤s2中退火的温度470°±5°，恒温8-10h，所述步骤s5中淬火的温度为500±5℃，恒温5.5h，所述步骤s6中时效处理时，时效条件是：固溶温度520±5℃，保温4-5h，然后进行常温水淬火，保持5-6min，时效温度175±5℃，保温5-6h，出炉空冷，所述步骤s9中硬质氧化时电解槽中的电压参数为逐步升高至42伏特。
18、采用上述技术方案，通过多次实验，将退火、淬火与时效处理的时间调节更精准的调节，提高退火、淬火本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于,包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤S4中冲压拉伸成型步骤为：先将步骤S3经过润滑处理的铝合金棒料装入冷挤压设备下模腔内，接着利用冷挤压设备的上模头对下模腔内的铝合金棒料进行冲压锻造出内部中空一端开口成筒状结构的毛坯，冷挤压设备要求冲压压力为700-900t，冲压时间为1min。
3.根据权利要求2所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤S2中退火的温度470°±5°，恒温8-10h，所述步骤S5中淬火的温度为500±5℃，恒温5.5h，所述步骤S6中时效处理时，时效条件是：固溶温度520±5℃，保温4-5h，然后进行常温水淬火，保持5-6min，时效温度175±5℃，保温5-6h，出炉空冷，所述步骤S9中硬质氧化时电解槽中的电压参数为逐步升高至42伏特。
4.根据权利要求2所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤S10中的封闭处理步骤为：将步骤S9中硬质氧化后的铝管壳浸泡在含有水解盐的化学溶液中，水解盐与
5.根据权利要求2所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤S8中的表面处理步骤为：将步骤S7中精加工后的铝管壳表面涂抹万能脱脂剂，然后再浸入硫酸池活化，硫酸池参数为：温度50-7O℃，时间2-5min，浓度20-30%。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤S7中的精加工步骤为：先将步骤S6经过时效处理后的毛坯按照图纸要求使毛坯通过加工中心在毛坯远离开口端一端的外表面加工出与内腔导通的若干个过油通道，并在该端通过车床在表面加工出外螺纹，最后在该端的端部通过车床冲出一个螺纹连接孔。
7.根据权利要求1-5任一项所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤S7中的精加工步骤为：先将步骤S6经过时效处理后的毛坯按照图纸要求使毛坯通过加工中心在毛坯远离开口端一端的外表面加工出与内腔导通的若干个过油通道，并在该端通过车床在表面加工出外螺纹，最后在该端的端部通过车床加工出一个贯穿的吊环通孔。
8.一种根据权利要求6所述一体式车辆减振器壳体的加工方法所制成的一体式车辆减振器壳体，包括有筒体，其特征在于：所述筒体内部具有活塞腔，所述筒体一端为与活塞腔导通的开口槽，另一端设有与筒体一体成型的筒底座，所述筒体靠近筒底座的一端表面设有若干个与活塞腔导通的过油通道，所述筒体靠近筒底座的一端表面设有供弹簧盘装配的外螺纹，所述筒底座远离开口槽的端部开设有供连接螺杆安装的螺纹连接孔。
9.一种根据权利要求7所述一体式车辆减振器壳体的加工方法所制成的一体式车辆减振器壳体，包括有筒体，其特征在于：所述筒体内部具有活塞腔，所述筒体一端为与活塞腔导通的开口槽，另一端设有与筒体一体成型的吊环座，所述筒体靠近吊环座的一端表面设有若干个与活塞腔导通的过油通道，所述筒体靠近吊环座的一端表面设有供弹簧盘装配的外螺纹，所述吊环座远离开口槽的端部开设有贯穿吊环座的吊环通孔。
...【技术特征摘要】
1.一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于,包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤s4中冲压拉伸成型步骤为：先将步骤s3经过润滑处理的铝合金棒料装入冷挤压设备下模腔内，接着利用冷挤压设备的上模头对下模腔内的铝合金棒料进行冲压锻造出内部中空一端开口成筒状结构的毛坯，冷挤压设备要求冲压压力为700-900t，冲压时间为1min。
3.根据权利要求2所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤s2中退火的温度470°±5°，恒温8-10h，所述步骤s5中淬火的温度为500±5℃，恒温5.5h，所述步骤s6中时效处理时，时效条件是：固溶温度520±5℃，保温4-5h，然后进行常温水淬火，保持5-6min，时效温度175±5℃，保温5-6h，出炉空冷，所述步骤s9中硬质氧化时电解槽中的电压参数为逐步升高至42伏特。
4.根据权利要求2所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤s10中的封闭处理步骤为：将步骤s9中硬质氧化后的铝管壳浸泡在含有水解盐的化学溶液中，水解盐与铝管壳表面的氧化膜发生化学反应，生成氢氧化物和氧化物，将经过水解盐处理的铝管壳冲洗干净，然后将其浸泡在封闭溶液中，形成一层封闭膜，将经过封闭处理的铝管壳用水冲洗干净，并进行干燥处理。
5.根据权利要求2所述的一体式车辆减振器壳体的加工方法，其特征在于：所述步骤s8中的表面处理步骤为：将步骤s7中精加工后的铝管壳表面涂抹万能脱脂剂，然后再浸入硫酸池活化，硫酸池参数为：温度50-7o℃，时间2-5min，浓度20-30%。
【专利技术属性】
技术研发人员：丁群振，阳伟宏，谢尚浦，张海，叶伦，冯仁江，陈瑞钦，
申请(专利权)人：浙江戈尔德智能悬架股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。