一种硫磺液下造粒系统和硫磺液下造粒方法技术方案

本发明专利技术公开了一种硫磺液下造粒系统和硫磺液下造粒方法

【技术实现步骤摘要】
一种硫磺液下造粒系统和硫磺液下造粒方法


[0001]本专利技术属于硫磺造粒成型
，涉及一种硫磺液下造粒系统和硫磺液下造粒方法
。

技术介绍

[0002]炼油厂和天然气净化厂，大处理量的硫磺造粒工艺可以采用硫磺液下造粒，即液硫通过液硫泵送入硫磺成型设施顶部的硫磺给料装置
。
液硫穿过硫磺给料装置底部的小孔流到充满冷却水的硫磺成型设施中，与冷却水进行热交换，冷却成型为固体的硫磺颗粒
。
而后硫磺颗粒通过振动筛脱水
、
筛分合格后得到硫磺颗粒成品，进入硫磺颗粒成品料斗，再从硫磺颗粒成品料斗进入包装机料仓
。
[0003]现有的硫磺液下造粒系统，由振动筛分离出来的粒径不符合要求的细粉硫颗粒，主要有两种处理方式：
(1)
将分离出来的细粉硫露天收集放置，攒够一定量后人工转移出硫磺液下造粒系统另行处理
。
这种处理方式，一方面增加人工操作负荷，另一方面会导致硫磺粉尘污染环境，危害现场操作人员的身心健康
。
由于上述原因，这种方法几乎已经被淘汰
。(2)
目前普遍采用的方法大致是，振动筛分离出来的细粉硫由螺旋提升机导入熔融罐熔融，再输送到硫磺给料装置和硫磺成型设施二次成型
。
这种处理方法回收了细粉硫，避免了硫磺粉尘污染，但是存在着如下问题：
①
熔融罐的能耗高，使硫磺液下造粒系统的能量利用效率较低
。
②
熔融罐搅拌器桨叶上硫磺易结块，造成熔融罐堵塞
。
③
二次成型后的硫磺颗粒成品含水率高
、
大小不一，成型率和规则度较低
。
④
熔融罐的冷却水耗量较大
。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供一种硫磺液下造粒系统和硫磺液下造粒方法，以解决现有的硫磺液下造粒技术所存在的熔融罐能耗高
、
熔融罐搅拌器桨叶上硫磺易结块等问题
。
[0005]为解决上述问题，本专利技术采用的技术方案是：一种硫磺液下造粒系统，设有液硫泵
、
硫磺给料装置
、
硫磺成型设施
、
振动筛，其特征在于：硫磺液下造粒系统还设有预结晶设施，预结晶设施带有预结晶腔室，预结晶腔室供振动筛分离出来的细粉硫与来自液硫泵的液硫混合，液硫发生预结晶
。
[0006]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：硫磺液下造粒系统设有液硫换热器，液硫换热器设于液硫泵与预结晶设施之间
。
[0007]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：硫磺液下造粒系统设有细粉硫料斗
、
沉淀分离罐和热风干燥机，细粉硫料斗
、
沉淀分离罐和热风干燥机设于振动筛与预结晶设施之间
。
[0008]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：硫磺液下造粒系统设有输送机和输送管道，输送机和输送管道设于热风干燥机与预结晶设施之间，输送管道的出口与预结晶设施的预结晶腔室连通
。
[0009]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：硫磺液下造粒系统设有硫磺颗粒成
品料斗
、
包装机料仓，液硫泵
、
液硫换热器
、
预结晶设施
、
硫磺给料装置
、
硫磺成型设施
、
振动筛
、
硫磺颗粒成品料斗
、
包装机料仓依次设置，自振动筛起，细粉硫料斗
、
沉淀分离罐
、
热风干燥机
、
输送机
、
输送管道依次设置
。
[0010]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：与液硫换热器和预结晶设施并联设有一个调节旁路，调节旁路的入口与液硫泵的出口连通，调节旁路的出口与硫磺给料装置的入口连通
。
[0011]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：振动筛为微正压惰化密闭振动筛，输送机为螺旋输送机或皮带输送机，其电机转速可以变频调节
。
[0012]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：预结晶设施设有内筒
、
外筒
、
喷嘴
、
出料管，内筒的内腔为预结晶腔室，内筒和外筒的顶部设有顶板，内筒的底部设有内筒底板，外筒的底部设有外筒底板，喷嘴和出料管从内筒和外筒的侧部穿过，内筒底板和外筒底板上设有进料管，进料管
、
喷嘴和出料管均与预结晶腔室相通，内筒与外筒之间的环形空间以及内筒底板与外筒底板之间的空间形成冷却水腔室
。
[0013]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：输送管道的出口直接通过顶板与预结晶腔室相通
。
[0014]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：输送管道的出口处设有人字形管道，人字形管道包括两根管道，两根管道的出口通过顶板与预结晶腔室相通，每根管道上各设置一个旋转阀
。
[0015]本专利技术硫磺液下造粒系统的进一步特征在于：喷嘴沿内筒的切向设置，喷嘴沿竖直方向设置1～3层，每层喷嘴设置1～4个喷嘴，喷嘴从入口至出口倾斜向上设置，与水平面之间的夹角为
30
～
60
度，内筒的内直径为
1.2
～2米，内筒的高度为1～
4.6
米
。
[0016]本专利技术的硫磺液下造粒方法，其特征在于：振动筛分离出来的细粉硫与来自液硫泵的液硫在预结晶设施的预结晶腔室混合，细粉硫作为晶种，诱导液硫预结晶
、
形成预结晶晶核，含有预结晶晶核的液硫在硫磺成型设施中与冷却水进行热交换，冷却成型为硫磺固体颗粒
。
[0017]本专利技术硫磺液下造粒方法的进一步特征在于：液硫泵将液硫送入液硫换热器，液硫在液硫换热器内与冷却介质换热降温后进入预结晶设施的预结晶腔室
。
[0018]本专利技术硫磺液下造粒方法的进一步特征在于：振动筛分离出来的细粉硫进入细粉硫料斗，再进入沉淀分离罐进行细粉硫与水的分离，与水分离后的细粉硫进入热风干燥机进行干燥后，由输送机经输送管道送入预结晶设施的预结晶腔室
。
[0019]本专利技术硫磺液下造粒方法的进一步特征在于：在预结晶过程中，使用冷却水带走预结晶热
。
[0020]本专利技术硫磺液下造粒方法的进一步特征在于：间歇或连续地向预结晶腔室输入细粉硫，使液硫的预结晶过程间歇或连续地进行
。
[0021]本专利技术硫磺液下造粒方法的进一步特征在于：预结晶腔室内的预结晶温度为
110
～
120℃。
[0022]本专利技术硫磺液下造粒方法的进一步特征在于：细粉硫的粒径小于2毫米，进入预结晶腔室的细粉硫的质量是进入预结晶腔室的液硫质量的5％～
10
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种硫磺液下造粒系统，设有液硫泵
(1)、
硫磺给料装置
(2)、
硫磺成型设施
(3)、
振动筛
(4)
，其特征在于：硫磺液下造粒系统还设有预结晶设施
(16)
，预结晶设施
(16)
带有预结晶腔室，预结晶腔室供振动筛
(4)
分离出来的细粉硫与来自液硫泵
(1)
的液硫混合，液硫发生预结晶
。2.
根据权利要求1所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：硫磺液下造粒系统设有液硫换热器
(15)
，液硫换热器
(15)
设于液硫泵
(1)
与预结晶设施
(16)
之间
。3.
根据权利要求2所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：硫磺液下造粒系统设有细粉硫料斗
(7)、
沉淀分离罐
(10)
和热风干燥机
(11)
，细粉硫料斗
(7)、
沉淀分离罐
(10)
和热风干燥机
(11)
设于振动筛
(4)
与预结晶设施
(16)
之间
。4.
根据权利要求3所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：硫磺液下造粒系统设有输送机
(12)
和输送管道
(13)
，输送机
(12)
和输送管道
(13)
设于热风干燥机
(11)
与预结晶设施
(16)
之间，输送管道
(13)
的出口与预结晶设施
(16)
的预结晶腔室连通
。5.
根据权利要求4所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：硫磺液下造粒系统设有硫磺颗粒成品料斗
(5)、
包装机料仓
(6)
，液硫泵
(1)、
液硫换热器
(15)、
预结晶设施
(16)、
硫磺给料装置
(2)、
硫磺成型设施
(3)、
振动筛
(4)、
硫磺颗粒成品料斗
(5)、
包装机料仓
(6)
依次设置，自振动筛
(4)
起，细粉硫料斗
(7)、
沉淀分离罐
(10)、
热风干燥机
(11)、
输送机
(12)、
输送管道
(13)
依次设置
。6.
根据权利要求5所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：与液硫换热器
(15)
和预结晶设施
(16)
并联设有一个调节旁路
(14)
，调节旁路
(14)
的入口与液硫泵
(1)
的出口连通，调节旁路
(14)
的出口与硫磺给料装置
(2)
的入口连通
。7.
根据权利要求6所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：振动筛
(4)
为微正压惰化密闭振动筛，输送机
(12)
为螺旋输送机或皮带输送机，其电机转速可以变频调节
。8.
根据权利要求4至7中任何一项所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：预结晶设施
(16)
设有内筒
(17)、
外筒
(18)、
喷嘴
(25)、
出料管
(26)
，内筒
(17)
的内腔为预结晶腔室，内筒
(17)
和外筒
(18)
的顶部设有顶板
(19)
，内筒
(17)
的底部设有内筒底板
(27)
，外筒
(18)
的底部设有外筒底板
(20)
，喷嘴
(25)
和出料管
(26)
从内筒
(17)
和外筒
(18)
的侧部穿过，内筒底板
(27)
和外筒底板
(20)
上设有进料管
(24)
，进料管
(24)、
喷嘴
(25)
和出料管
(26)
均与预结晶腔室相通，内筒
(17)
与外筒
(18)
之间的环形空间以及内筒底板
(27)
与外筒底板
(20)
之间的空间形成冷却水腔室
。9.
根据权利要求8所述的硫磺液下造粒系统，其特征在于：输送管道
(13...

【专利技术属性】
技术研发人员：王宏涛，黄冠铮，杨立民，
申请(专利权)人：中石化广州工程有限公司中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：