一种直线轴承衬套外圆磨削设备及其工作方法技术

本发明专利技术公开了一种直线轴承衬套外圆磨削设备及其工作方法，所述直线轴承衬套外圆磨削设备，包括机架，所述机架的顶板上端左侧转动连接有砂轮

【技术实现步骤摘要】
一种直线轴承衬套外圆磨削设备及其工作方法


[0001]本专利技术涉及无心磨设备
，尤其涉及一种直线轴承衬套外圆磨削设备及其工作方法
。

技术介绍

[0002]如图1所示的直线轴承衬套7，其圆周外侧的中部设有外螺纹
7a
，在用无心磨对该直线轴承衬套的外圆进行磨削时，为了防止砂轮对直线轴承衬套外侧的外螺纹产生磨削，现有技术中通常是在外螺纹上螺纹固定连接有法兰盘，并在砂轮
、
导轮
、
以及托板上设置避让槽口，在磨削时，将直线轴承衬套放置在托板上且位于砂轮和导轮之间且法兰盘位于避让槽口内，然后利用无心磨在磨削时对直线轴承衬套沿轴向的进给力使得法兰盘抵触在托班上的避让槽口的侧面上；该种方式虽然能够实现直线轴承衬套的外圆磨削，但是操作起来需要安装法兰盘和拆卸法兰盘比较麻烦，导致加工效率地，而且如果法兰盘安装时没有与直线轴承衬套的轴线处于垂直位置，会导致直线轴承衬套的外圆磨削存在误差
。
[0003]因此，针对该问题，本专利技术出了一种直线轴承衬套外圆磨削设备
。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是为了解决现有技术中由于要安装和拆卸法兰盘导致直线轴承衬套的外圆磨削效率低，而提出的一种直线轴承衬套外圆磨削设备
。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0006]一种直线轴承衬套外圆磨削设备，包括机架，所述机架的顶板上端左侧转动连接有砂轮
、
上端右侧摆动连接有导轮，所述机架的顶板上端在砂轮和导轮之间设有托板，所述砂轮和导轮的圆周外侧设有避让环槽，所述托板的上端设有避让槽口，所述托板的上端在避让槽口的后侧设有挡块，在直线轴承衬套放置处于托板的上端且直线轴承衬套的后端抵触在挡块时，所述直线轴承衬套外侧的外螺纹处于避让槽口和避让环槽内，直线轴承衬套磨削时，直线轴承衬套的后端抵触在挡块上
。
[0007]进一步的，所述机架的顶板上端左侧设有两个左凸板，所述砂轮转动连接在两个左凸板的上端之间，其中一个左凸板上固定设有用于驱动砂轮转动的第一电机；所述机架的顶板上端右侧设有后凸板，所述后凸板的上端转动连接有沿前后方向设置的上轴杆，所述上轴杆上固定设有两个并排设置的连接板，两个连接板的之间转动连接有与上轴杆平行的下轴杆，所述导轮固定安装在下轴杆上，所述后凸板上固定设有用于驱动上轴杆转动的第二电机，所述上轴杆转动时通过连接板带动导轮摆动；其中远离后凸板的连接板上固定设有用于驱动下轴杆转动的第三电机
。
[0008]进一步的，所述机架内设有位于顶板下方且呈水平状态的板块，所述机架内在顶板和板块之间形成左端开口且横截面呈方形的通道；所述通道内沿左右方向滑动连接有下料滑块，所述机架的顶板内在导轮的下方设有进料口，所述机架的顶板在推板的右侧固定设有导料块，所述导料块上设有以导轮摆动中心为轴线的弧形斜面，所述弧形斜面的下端
延伸至进料口的左侧；在直线轴承衬套外圆加工完成后，随着导轮逆时针摆动，直线轴承衬套在自重作用下沿弧形斜面向下运动进入进料口内
。
[0009]进一步的，所述通道的左端固定设有端板，所述下料滑块的左端和端板之间固定设有拉簧，所述拉簧用于迫使下料滑块向左运动，所述下料滑块的右端固定设有向上伸出进料口的竖直凸板；在导轮逆时针摆动时，导轮拨动竖直凸板带动下料滑块向右运动，在导轮逆时针摆动至最下方位置时，竖直凸板抵触在进料口的右端；在导轮顺时针摆动时，下料滑块在拉簧的作用下向左运动，在导轮顺时针摆动至加工位置时，竖直凸板抵触在进料口的左端；所述下料滑块内设有上端开口的凹槽，所述凹槽内在靠近右端位置设有凸块，所述凹槽内在凸块的左侧形成油槽，所述油槽内设有冷却油，所述凸块的左端设有由凸块上端向左下延伸至凹槽底部的倾斜面，所述凸块在靠近右端处设有竖直槽孔，所述凹槽的底部设有与竖直槽孔下端连通的连通槽，所述板块内设有上下贯穿的下料口；所述顶部的内侧设有推送组件
。
[0010]进一步的，在下料滑块向左运动时，所述推送组件推到油槽内的直线轴承衬套经过倾斜面和凸块的顶面后进入竖直槽孔并落入连通槽内，由于连通槽与下料口错开，此时直线轴承衬套位于板块上；在下料滑块向右运动时，下料滑块带动连通槽内的直线轴承衬套向右运动，当竖直凸板运动至进料口的右端时，直线轴承衬套进入下料口内送出
。
[0011]进一步的，所述推送组件包括推料滤板，所述顶板的下端面固定设有两个竖直向下延伸的导滑杆，所述推料滤板沿竖直方向滑动连接在两个导滑杆下端之间，所述推料滤板在重力作用下下端抵触在凹槽的底部或倾斜面上或凸块的顶面；所述推料滤板的下端设有导向斜面，在下料滑块向左运动时，导向斜面抵触在倾斜面上，随着下料滑块继续向左运动，导向斜面与倾斜面配合推料滤板向上运动
。
[0012]进一步的，所述板块内在下料口的左侧设有上端开口的滤油槽，所述滤油槽的底部螺纹连接有螺堵，所述滤油槽的上端开口处固定设有滤油板，所述滤油板的上端面较板块的上端面向下1毫米；在竖直凸板抵触在进料口的左端时，进入连通槽内的直线轴承衬套处于滤油板上
。
[0013]进一步的，所述导料块在弧形斜面上设有弧形避让口
。
[0014]本专利技术还提供一种用上述直线轴承衬套外圆磨削设备工作方法，包括以下步骤：
[0015]S1、
控制导轮顺时针摆动至加工位置，将待加工的直线轴承衬套放置在托板上且直线轴承衬套的外螺纹位于避让槽口和避让环槽内，直线轴承衬套的后端面抵触在凸块上；
[0016]S2、
启动导轮和砂轮转动对直线轴承衬套的外圆磨削；当磨削设定时间后，直线轴承衬套加工完成，控制导轮和砂轮停止转动；
[0017]S3、
控制导轮逆时针摆动，加工完成的直线轴承衬套在自身重力作用下沿着弧形斜面向下运动，与此同时导轮通过竖直凸板带动下料滑块向右运动，当竖直凸板运动至进料口的右端时，加工完成的直线轴承衬套由进料口进入油槽内，由冷却油进行冷却；
[0018]S4、
控制导轮顺时针向加工位置摆动，下料滑块在拉簧的作用下向左运动，推送组件将油槽内加工完成的直线轴承衬套推送至凸块的顶面，当竖直凸板运动至送料口的左端时，推送组件将加工完成的直线轴承衬套推入竖直槽孔并落入连通槽内，此时加工完成的直线轴承衬套处于滤油板上；
[0019]S5、
重复
S1
至
S3
，在竖直凸板运动至进料口的右端时，下料滑块通过连通槽带动滤油板上方的加工完成的直线轴承衬套向右运动至下料口并由下料口送出，此时新的加工完成的直线轴承衬套由进料口进入油槽内
。
[0020]与现有技术相比，本专利技术提供了一种直线轴承衬套外圆磨削设备，具备以下
[0021]有益效果：
[0022]1、
该磨削设备，通过在托板上竖直凸块，使得直线轴承衬套在外圆磨削时直线轴承衬套的后端抵触在挡本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种直线轴承衬套外圆磨削设备，包括机架，其特征在于，所述机架的顶板上端左侧转动连接有砂轮
、
上端右侧摆动连接有导轮，所述机架的顶板上端在砂轮和导轮之间设有托板，所述砂轮和导轮的圆周外侧设有避让环槽，所述托板的上端设有避让槽口，所述托板的上端在避让槽口的后侧设有挡块，在直线轴承衬套放置处于托板的上端且直线轴承衬套的后端抵触在挡块时，所述直线轴承衬套外侧的外螺纹处于避让槽口和避让环槽内，直线轴承衬套磨削时，直线轴承衬套的后端抵触在挡块上
。2.
根据权利要求1所述的直线轴承衬套外圆磨削设备，其特征在于，所述机架的顶板上端左侧设有两个左凸板，所述砂轮转动连接在两个左凸板的上端之间，其中一个左凸板上固定设有用于驱动砂轮转动的第一电机；所述机架的顶板上端右侧设有后凸板，所述后凸板的上端转动连接有沿前后方向设置的上轴杆，所述上轴杆上固定设有两个并排设置的连接板，两个连接板的之间转动连接有与上轴杆平行的下轴杆，所述导轮固定安装在下轴杆上，所述后凸板上固定设有用于驱动上轴杆转动的第二电机，所述上轴杆转动时通过连接板带动导轮摆动；其中远离后凸板的连接板上固定设有用于驱动下轴杆转动的第三电机
。3.
根据权利要求1所述的直线轴承衬套外圆磨削设备，其特征在于，所述机架内设有位于顶板下方且呈水平状态的板块，所述机架内在顶板和板块之间形成左端开口且横截面呈方形的通道；所述通道内沿左右方向滑动连接有下料滑块，所述机架的顶板内在导轮的下方设有进料口，所述机架的顶板在推板的右侧固定设有导料块，所述导料块上设有以导轮摆动中心为轴线的弧形斜面，所述弧形斜面的下端延伸至进料口的左侧；在直线轴承衬套外圆加工完成后，随着导轮逆时针摆动，直线轴承衬套在自重作用下沿弧形斜面向下运动进入进料口内
。4.
根据权利要求3所述的直线轴承衬套外圆磨削设备，其特征在于，所述通道的左端固定设有端板，所述下料滑块的左端和端板之间固定设有拉簧，所述拉簧用于迫使下料滑块向左运动，所述下料滑块的右端固定设有向上伸出进料口的竖直凸板；在导轮逆时针摆动时，导轮拨动竖直凸板带动下料滑块向右运动，在导轮逆时针摆动至最下方位置时，竖直凸板抵触在进料口的右端；在导轮顺时针摆动时，下料滑块在拉簧的作用下向左运动，在导轮顺时针摆动至加工位置时，竖直凸板抵触在进料口的左端；所述下料滑块内设有上端开口的凹槽，所述凹槽内在靠近右端位置设有凸块，所述凹槽内在凸块的左侧形成油槽，所述油槽内设有冷却油，所述凸块的左端设有由凸块上端向左下延伸至凹槽底部的倾斜面，所述凸块在靠近右端处设有竖直槽孔，所述凹槽的底部设有与竖直槽孔下端连通的连通槽，所述板块内设有上下贯穿的下料口；所述顶部的内侧设有推送组件
。5.
根据权利要求4所述的直线轴承衬套外圆磨削设备，其特征在于，在...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈林宝，
申请(专利权)人：宁波宝鼎自动化机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：