一种大角度外转鼓锥段离心浇铸装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及卧式螺旋离心机外转鼓离心铸造领域，具体说是一种大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，包括相互嵌套的模具本体和模具底座，所述模具本体的顶部中心处开设有浇铸孔，所述模具本体的内部开设有浇铸腔，所述浇铸腔的截面外围形状与产品的截面外围形状相仿；所述模具底座从模具本体底部嵌套进模具本体内，并通过紧固件可拆卸固定，所述模具底座嵌套到模具本体内的部分与模具本体浇铸腔的外围围成产品毛坯型腔；该锥段离心浇铸装置采用倒置开口结构，并借助模具底座构建仿形的毛坯型腔，能够在不降低模具转速的情况下获得内孔加工量更小的毛坯，节省原材料，并提高了加工效率，同时能够保证铸件密度，保证铸件成品质量。保证铸件成品质量。保证铸件成品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种大角度外转鼓锥段离心浇铸装置


[0001]本技术涉及卧式螺旋离心机外转鼓离心铸造领域，具体说是一种大角度外转鼓锥段离心浇铸装置。

技术介绍

[0002]卧式螺旋离心机是一种工业领域常用的固液分离设备，其原理是利用高速旋转的转鼓产生离心力把悬浮液中的固体颗粒截留在转鼓内并在力的作用下向机外自动卸出；同时在离心力的作用下，悬浮液中的液体通过过滤介质、转鼓小孔被甩出，从而达到液固分离过滤的目的。
[0003]卧式螺旋离心机外转鼓分为端盖、锥段和圆筒段，所述锥段在生产时，先离心铸造出锥段的毛坯料，然后需要对毛坯料进行车外圆和镗内孔加工。目前，大锥角外转鼓锥段离心浇铸毛坯内表面自由成型，加工量太大，造成原材料浪费，并且拉低加工效率。如果想减少内表面加工量就要降低模具转速，转速降低，离心力不足会导致气体杂质等无法完全排出，这样又会导致铸件致密度不够等问题。因此，如何克服上述存在的技术问题和缺陷成为重点需要解决的问题。

技术实现思路

[0004]本技术的专利技术目的在于克服
技术介绍
中所描述的缺陷，从而实现一种大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，该锥段离心浇铸装置采用倒置开口结构，并借助模具底座构建仿形的毛坯型腔，能够在不降低模具转速的情况下获得内孔加工量更小的毛坯，节省原材料，并提高了加工效率，同时，能够保证铸件密度，从而保证铸件成品质量。
[0005]为实现上述专利技术目的，本技术的技术方案是：一种大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，包括相互嵌套且可拆分的模具本体和模具底座，所述模具本体的顶部中心处开设有浇铸孔，所述模具本体的内部开设有与所述浇铸孔连通的浇铸腔，所述浇铸腔的截面外围形状与产品的截面外围形状相仿，以减少毛坯加工余量。所述模具底座从模具本体底部嵌套进模具本体内，并通过紧固件可拆卸固定，所述模具底座嵌套到模具本体内的部分与模具本体浇铸腔的外围围成产品毛坯型腔，金属液从所述浇铸孔内倒入模具本体内的毛坯型腔旋转成型。从原来的自由成型模式转变为了组合式的毛坯型腔的成型模式。
[0006]在上述大角度外转鼓锥段离心浇铸装置中，所述模具本体呈倒扣的筒状，且所述浇铸腔上部直径小于下部直径，所述浇铸腔下部敞口设置，所述浇铸腔的敞口处用于嵌套模具底座，所述毛坯型腔为开口向下的截锥状，目的是便于模具底座和产品毛坯的脱模操作。
[0007]在上述大角度外转鼓锥段离心浇铸装置中，所述模具本体的下部外缘处一体设置有固定凸缘，所述固定凸缘上分布开设有紧固通孔，在所述紧固通孔内设置紧固件从而将模具本体和模具底座固定连接。
[0008]在上述大角度外转鼓锥段离心浇铸装置中，所述模具底座包括一体或分体设置且
同心的嵌入部和支撑部，所述嵌入部呈截锥状，所述支撑部呈圆饼状，且所述支撑部的外围圆周处分布设置有配合通孔，在所述配合通孔内设置紧固件从而将模具本体和模具底座固定连接。
[0009]在上述大角度外转鼓锥段离心浇铸装置中，所述模具底座的嵌入部的锥度与大角度离心机外转鼓锥段的锥度相匹配，从而保证毛坯型腔和产品的仿形程度尽量接近。
[0010]本技术的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置的有益效果：
[0011]1.本技术的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，采用倒置开口结构，并借助模具底座构建仿形的毛坯型腔，显著降低了毛坯加工量，节省原材料，避免造成原料浪费，并且加工量显著降低，从而提高了产品的加工效率。
[0012]2.本技术的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，从原来的自由成型模式转变为了组合式的毛坯型腔的成型模式，可以在不降低转速的情况下获得内孔加工量更小的毛坯，降低生产成本，同时保证铸件密度，从而保证铸件成品质量。
附图说明
[0013]图1是现有技术中大锥角外转鼓锥段离心浇铸装置的结构示意图；
[0014]图2是本技术的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置实施例1的结构示意图；
[0015]图3是本技术的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置实施例2的结构示意图。
[0016]图中：1
‑
模具本体，2
‑
模具底座，3
‑
浇铸孔，4
‑
固定凸缘，5
‑
紧固通孔，6
‑
嵌入部，7
‑
支撑部，8
‑
配合通孔，9
‑
分液头，10
‑
工件毛坯，11
‑
最终工件，12
‑
盖板。
具体实施方式
[0017]下面结合附图并通过具体的实施方式对本技术的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置做更加详细的描述。
[0018]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、
ꢀ“
顶”、“底”、“内”、
ꢀ“
外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
实施例1
[0019]本实施例的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，采用倒置开口结构，并借助模具底座构建仿形的毛坯型腔，能够在不降低模具转速的情况下获得内孔加工量更小的毛坯，节省原材料，并提高了加工效率，同时，能够保证铸件密度，从而保证铸件成品质量。具体地，参见图2，其主要包括相互嵌套且可拆分的模具本体1和模具底座2，所述模具本体1的顶部中心处开设有浇铸孔3，所述模具本体的内部开设有与所述浇铸孔3连通的浇铸腔，所述浇铸腔的截面外围形状与产品的截面外围形状相仿，以减少毛坯加工余量。作为优选，所述模具本体1呈倒扣的筒状，且所述浇铸腔上部直径小于下部直径，所述浇铸腔下部敞口设置，所述浇铸腔的敞口处用于嵌套模具底座2，所述毛坯型腔为开口向下的截锥状。这样的结构设计的目的是便于浇铸完成后，所述模具底座2和工件毛坯10的脱模操作。
[0020]在本实施例的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置中，参见图2，所述模具本体1的下
部外缘处一体设置有固定凸缘4，所述固定凸缘4上圆周均布开设有若干个紧固通孔5，紧固通孔5的数量根据工况和模具的大小自行决定。在所述紧固通孔5内设置螺栓螺母紧固件从而将模具本体1和模具底座2固定连接。
[0021]所述模具底座2从模具本体1底部嵌套进模具本体1内，并通过螺栓螺母紧固件可拆卸固定，所述模具底座嵌套到模具本体1内的部分与模具本体浇铸腔的外围围成产品毛坯型腔，金属液从所述浇铸孔内倒入模具本体内的毛坯型腔旋转成型。从原来的自由成型模式转变为了组合式的毛坯型腔的成型模式。
[0022]在本实施例中，参见图2，所述模具底座2包括一体设置且同心的嵌入部6和支撑部7，所述嵌入部6呈截锥状，所述模具底座2的嵌入部6的锥度与大角度离心机外转鼓锥段的锥度相匹配，以保证毛坯型腔和产品的仿形程度，从而最大程度的降低毛坯的加工量。所述支撑部7呈本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，其特征在于：包括相互嵌套且可拆分的模具本体和模具底座，所述模具本体的顶部中心处开设有浇铸孔，所述模具本体的内部开设有与所述浇铸孔连通的浇铸腔，所述浇铸腔的截面外围形状与产品的截面外围形状相仿，以减少毛坯加工余量；所述模具底座从模具本体底部嵌套进模具本体内，并通过紧固件可拆卸固定，所述模具底座嵌套到模具本体内的部分与模具本体浇铸腔的外围围成产品毛坯型腔，金属液从所述浇铸孔内倒入模具本体内的毛坯型腔旋转成型。2.根据权利要求1所述的大角度外转鼓锥段离心浇铸装置，其特征在于：所述模具本体呈倒扣的筒状，且所述浇铸腔上部直径小于下部直径，所述浇铸腔下部敞口设置，所述浇铸腔的敞口处用于嵌套模具底座，所述毛...

【专利技术属性】
技术研发人员：闫明，李新社，张石荣，杨敬海，杨光，
申请(专利权)人：河南省金汇彤科技有限公司，
类型：新型
国别省市：