一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法，具体涉及电机转子铸铝技术领域，本发明专利技术铝锭在熔铝前预热干燥，并清除表面垃圾，提高铝液的纯度，靠着熔铝炉内部比轻轻放入到石墨坩埚内，而石墨坩埚在使用前同样预热处理，避免石墨坩埚出现爆裂，用钟罩将烘焙干燥的无毒净化剂和氯化铵或氯化钠压入铝液底部搅动，等气泡上升停止时取出，将转子冲片组装放入铸铝下模内，压铸中对转子冲片预热，将转子冲片表面的防护油去除，压铸机选用大功率，实现了辅助增压，铝液逐渐充满整个腔槽，在铸铝上模的压合下，铝液中的气泡破裂，并沿着排气道排出，使得转子冲片铸铝填充率更高，优化铸铝的填充效率，进而得到质量更高的铸铝转子。铸铝转子。

【技术实现步骤摘要】
一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法


[0001]本专利技术涉及电机转子铸铝
，具体为一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法。

技术介绍

[0002]国内制造中型电机笼型转子，在采用离心铸铝的工艺方法时，需试验摸索确定离心机转速，并且经反复多次的试验也难以掌握正确合理的离心机转速，或是转速过高，或是转速偏低，压力浇铸时的工艺参数为：压射力、压射速度、合模力、压射比压。
[0003]经检索，公开号为CN102430734A的专利技术专利公开了一种电机笼型转子离心铸铝方法，根据不同直径尺寸段的转子，给出不同的离心机转速，有效地避免铸件产生气孔、缩孔以及组织疏松等实物质量缺陷。
[0004]现有标准的压力浇铸的参数所制作的电机转子的铝填充率较低，而且容易引起槽口浇铝不足、导条断条、细条等现象。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供了一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法，铝锭在熔铝前预热干燥，并清除表面垃圾，提高铝液的纯度，靠着熔铝炉内部比轻轻放入到石墨坩埚内，而石墨坩埚在使用前同样预热处理，避免石墨坩埚出现爆裂，用钟罩将烘焙干燥的无毒净化剂和氯化铵或氯化钠压入铝液底部搅动，氯化铵为铝液重量的0.025％，氯化钠为铝液重量的0.3％，等气泡上升停止时取出，用捞渣勺将液面残余的铝渣清除，然后将铝液静止5min，不搅动表面铝液，铝液温度保持在680
‑
720度之间，而后将转子冲片组装放入铸铝下模内，准备进行压铸，压铸中对转子冲片预热，预热温度保持在300
‑
350度之间，预热过程中将转子冲片表面的防护油去除，压铸机选用大功率，实现了辅助增压，并采用风叶、平衡柱进铝，铝液由转子风叶、平衡柱端面沿着轴向直接进入型腔，风叶、平衡柱作为内浇口，内浇口速度应保证转子铝笼的全部铝液在填充时间内充满整个型腔，在充铝过程中，铝液的压缩温度保持在700
‑
740度，铝液逐渐充满整个腔槽，在铸铝上模的压合下，铝液中的气泡破裂，并沿着排气道排出，使得转子冲片铸铝填充率更高，优化铸铝的填充效率，进而得到质量更高的铸铝转子，以解决上述
技术介绍
中提到的问题。
[0006]本专利技术可以通过以下技术方案实现：一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法，包括以下步骤：
[0007]步骤一、铸铝压铸模预热：压铸模预热2
‑
3小时，达到预热温度后保温10
‑
20分钟，铸铝上模、铸铝中模和铸铝下模的预热温度均为150℃，其中的铸铝上模、铸铝中模和铸铝下模均设有排气道；
[0008]步骤二、熔铝：石墨坩埚熔铝前，在80
‑
150℃预热48h，当石墨坩埚加热到暗红色，将已预热后的铝锭分两次加入石墨坩埚内，同时将待加入的铝锭放在熔铝炉旁预热，烧去油渍和水汽，熔铝炉的温度保持在720
‑
750℃，铝温达到740℃时，用钟罩将烘焙干燥的无毒
净化剂和氯化铵或氯化钠压入铝液底部搅动，等气泡上升停止时取出石墨坩埚，铝液温度保持在680
‑
720℃；
[0009]步骤三、铝液转移：通过机械手金属勺将680
‑
720℃的铝液导入定量保温炉中进行保温处理；
[0010]步骤四、转子冲片的压铸：将一叠转子冲片组装完成后，并取出定位槽棒，将其放入到铸铝下模内，转子冲片组的预热温度保持在300
‑
350℃，方便去除防护油，准备压铸；
[0011]步骤五、铝液浇注：转子铁芯和铸铝压铸模按照顺序装配在离心机上，采用定量保温炉自动定量加铝液，定量保温炉对已经预热完成的转子冲片进行浇注，其中转子冲片的预热温度为300
‑
350℃，铝液浇注温度为700
‑
740℃，待铝液全部凝固后停机拆模。
[0012]本专利技术的进一步技术改进在于：在步骤二中，熔铝时，允许添加回熔铝料浇口圆饼，且加入量不超过20％，氯化铵为铝液重量的0.02
‑
0.03％，氯化钠为铝液重量的0.1
‑
0.5％。
[0013]本专利技术的进一步技术改进在于：在步骤二中，在预热石墨坩埚时，第一次点火使用时，先用小火慢慢升温2h，后改用大火升温，以免石墨坩埚出现爆裂，钟罩以及石墨坩埚使用前均经过预热烘干，并在表面涂刷涂料。
[0014]本专利技术的进一步技术改进在于：在步骤二中，铝锭的含铁量不超过0.8％。
[0015]本专利技术的进一步技术改进在于：在步骤四中，将压铸好的铸铝转子用钢丝钳夹住叶片竖直放入压机工作台的底座上，与铸铝转子相对应的转轴伸入孔内，将定位套和压套放在风扇的端轴上，启动液压油缸将轴缓慢压入，使得定位套与转子铁芯接触到位。
[0016]本专利技术的进一步技术改进在于：在步骤四中，压铸时铸铝缸及压射活塞应间断涂润滑剂，将模具推入压射室止口内并到位，锁紧模具后叠压冲片铁芯，冲程压射，压射后，压射活塞停留3
‑
5s，再开启压机泄压，推出压铸模，射铝前，线关闭防护罩，再压射铝液。
[0017]本专利技术的进一步技术改进在于：在步骤四中，压铸经过合模、合模延时、慢压射、快压射、增压延时、压射泄压、合模泄压、开模、切料和顶出铸铝转子多个过程。
[0018]本专利技术的进一步技术改进在于：在步骤五中，压铸机采用风叶、平衡柱进铝，铝液由转子风叶、平衡柱端面沿着轴向直接进入型腔，风叶、平衡柱作为内浇口，内浇口速度应保证转子铝笼的全部铝液在填充时间内充满整个型腔。
[0019]与现有技术相比，本专利技术具备以下有益效果：
[0020]在本专利技术中，铝锭在熔铝前预热干燥，并清除表面垃圾，提高铝液的纯度，靠着熔铝炉内部比轻轻放入到石墨坩埚内，而石墨坩埚在使用前同样预热处理，避免石墨坩埚出现爆裂，用钟罩将烘焙干燥的无毒净化剂和氯化铵或氯化钠压入铝液底部搅动，氯化铵为铝液重量的0.025％，氯化钠为铝液重量的0.3％，等气泡上升停止时取出，用捞渣勺将液面残余的铝渣清除，然后将铝液静止5min，不搅动表面铝液，铝液温度保持在680
‑
720度之间，而后将转子冲片组装放入铸铝下模内，准备进行压铸，压铸中对转子冲片预热，预热温度保持在300
‑
350度之间，预热过程中将转子冲片表面的防护油去除，压铸机选用大功率，实现了辅助增压，并采用风叶、平衡柱进铝，铝液由转子风叶、平衡柱端面沿着轴向直接进入型腔，风叶、平衡柱作为内浇口，内浇口速度应保证转子铝笼的全部铝液在填充时间内充满整个型腔，在充铝过程中，铝液的压缩温度保持在700
‑
740度，铝液逐渐充满整个腔槽，在铸铝上模的压合下，铝液中的气泡破裂，并沿着排气道排出，使得转子冲片铸铝填充率更高，优
化铸铝的填充效率，进而得到质量更高的铸铝转子。
具体实施方式
[0021]为更进一步阐述本专利技术为实现预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，详细说明如下。
[00本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、铸铝压铸模预热：压铸模预热2
‑
3小时，达到预热温度后保温10
‑
20分钟，铸铝上模、铸铝中模和铸铝下模的预热温度均为150℃，其中的铸铝上模、铸铝中模和铸铝下模均设有排气道；步骤二、熔铝：石墨坩埚熔铝前，在80
‑
150℃预热48h，当石墨坩埚加热到暗红色，将已预热后的铝锭分两次加入石墨坩埚内，同时将待加入的铝锭放在熔铝炉旁预热，烧去油渍和水汽，熔铝炉的温度保持在720
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750℃，铝温达到740℃时，用钟罩将烘焙干燥的无毒净化剂和氯化铵或氯化钠压入铝液底部搅动，等气泡上升停止时取出石墨坩埚，铝液温度保持在680
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720℃；步骤三、铝液转移：通过机械手金属勺将680
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720℃的铝液导入定量保温炉中进行保温处理；步骤四、转子冲片的压铸：将一叠转子冲片组装完成后，并取出定位槽棒，将其放入到铸铝下模内，转子冲片组的预热温度保持在300
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350℃，方便去除防护油，准备压铸；步骤五、铝液浇注：转子铁芯和铸铝压铸模按照顺序装配在离心机上，采用定量保温炉自动定量加铝液，定量保温炉对已经预热完成的转子冲片进行浇注，其中转子冲片的预热温度为300
‑
350℃，铝液浇注温度为700
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740℃，待铝液全部凝固后停机拆模。2.根据权利要求1所述的一种提高超高效电机转子铸铝填充率工艺方法，其特征在于，在步骤二中，熔铝时，允许添加回熔铝料浇口圆饼，且加入量不超过20％，氯化铵为铝液重量的0.02

【专利技术属性】
技术研发人员：周剑，顾网根，唐庆军，朱月萍，李荣，黄寅，吴路程，朱艳，周伟，
申请(专利权)人：江苏大中电机股份有限公司，
类型：发明
国别省市：