非公路自卸车圈梁结构制造技术

本发明专利技术公开了非公路自卸车圈梁结构，包括组合而成的上圈梁

【技术实现步骤摘要】
非公路自卸车圈梁结构


[0001]本专利技术属于工程机械及运输
，涉及非公路自卸车圈梁结构
。

技术介绍

[0002]非公路自卸车圈梁是整车结构和受力最复杂的部件之一
。
在设计时除了保证其有足够的刚度和强度外，整体高度还要兼顾发动机安装检修空间和所支撑的走台高度，同时考虑发动机变速箱等离地间隙，前悬挂缸行程等，宽度则要保证对动力总成起支撑保护作用的同时不与前桥发生干涉
。
[0003]现有圈梁结构主要有两种，一种是高强度钢板焊接而成后，分别与车架前端梁与后端纵梁焊接，此结构在纵梁与圈梁焊接接缝处会存在开裂风险，且重心较高；另一种结构是圈梁整体采用铸钢件确保其强度，可靠性较高，但由于考虑铸造成本及周期，铸钢结构往往不会太复杂，导致前悬挂缸支座
、
前转向桥横推座
、
车身系统及走台支撑等功能性支座需二次焊接，效率低，且局部失效后难以修复
。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供非公路自卸车圈梁结构，解决了现有技术中存在的易开裂，性能差的问题
。
[0005]本专利技术所采用的技术方案是，非公路自卸车圈梁结构，包括组合而成的上圈梁
、
中间支撑体及下圈梁，同车架纵梁一起组成整体箱型封闭结构，形状似字母
O
型，上圈梁与中间支撑体采用螺栓连接，中间支撑体嵌套在车架纵梁上，中间支撑体下部与下圈梁焊接
。
[0006]本专利技术的特点还在于，
>[0007]上圈梁包括中部向上拱起的外侧板，外侧板下方设置内侧板，外侧板
、
内侧板整体呈向上拱形，外侧板
、
内侧板两侧底部水平焊接连接板，外侧板
、
内侧板沿宽度两侧边设置立板
a
，外侧板
、
内侧板
、
立板
a
及连接板焊接形成箱型结构
。
[0008]中间支撑体包括两个竖直设置的底板
a
，底板
a
周边及中部开设塞焊孔，底板
a
通过塞焊孔与车架纵梁充分焊接，底板
a
焊接车架纵梁的一侧上方设置前封板和后封板，前封板和后封板与车架纵梁匹配焊接，前封板和后封板之间焊接侧封板
。
[0009]底板
a
两侧焊接竖筋板，两个竖筋板之间水平焊接下封板，下封板下方竖直设置两个悬挂缸耳板；底板
a
与竖筋板顶部水平焊接驾驶室支撑座或平台支撑座，驾驶室支撑座与平台支撑座结构相同，在两个底板
a
上对称设置，竖筋板自上而下连接驾驶室支撑座
、
平台支撑座与底板
a。
[0010]驾驶室支撑座与平台支撑座底部均设置支撑板，支撑板竖直设置下封板上方，支撑板位于两个竖筋板之间，支撑板上焊接支撑筋板，支撑筋板顶部焊接驾驶室支撑座与平台支撑座，驾驶室支撑座与平台支撑座上表面焊接补强板，支撑板在上圈梁的连接板对应设置螺纹孔
。
[0011]下圈梁包括焊接而成的底板
b、
立板
b、
第一加强筋
、
第二加强筋；底板
b
呈
U
型，底板
b
两端截面面积增大并设有塞焊孔，底板
b
分别与车架纵梁下翼面及中间支撑体底板焊接，底板
b
下方沿宽度两侧竖直设置立板
b
，立板
b
及底板
b
与底板
a
焊接，立板
b
上设有推力杆球头连接销孔，两块立板
b
间距略大于推力杆球头厚度
。
[0012]两块立板
b
之间折弯处设有第一加强筋板，两块立板
b
两端部设置第二加强筋板，第一加强筋板为槽口设计
。
[0013]外侧板两端折弯处焊接外加强板，在内侧板两端折弯处焊接内加强板，外侧板顶部焊接走台垫板
。
[0014]本专利技术的有益效果是：本专利技术非公路自卸车圈梁结构由上圈梁中间支撑体及下圈梁组合而成，整体镶嵌在车架主纵梁向下倾斜面上，降低车辆前端重心，无复杂曲面，显著提升此处的抗弯扭水平，且车架纵梁无须断开，可有效提升车架的可靠性；可分开单独拼焊制作，也可整体拼焊加工，成本可控，制作周期短，效率高，工艺简单，成本低，刚度和强度好，制造效率高
。
附图说明
[0015]图1是本专利技术非公路自卸车圈梁结构的结构示意图；
[0016]图2是本专利技术非公路自卸车圈梁结构的上圈梁结构示意图；
[0017]图3是本专利技术非公路自卸车圈梁结构的中间支撑体结构示意图；
[0018]图4是本专利技术非公路自卸车圈梁结构的下圈梁结构示意图；
[0019]图5是本专利技术非公路自卸车圈梁结构的下圈梁中底板
b
结构示意图；
[0020]图6是本专利技术非公路自卸车圈梁结构的下圈梁中第一加强筋结构示意图；
[0021]图中，
1.
上圈梁，
101.
外侧板，
102.
走台垫板，
103.
内加强板，
104.
内侧板，
105.
立板
a
，
106.
连接板，
107.
外加强板，
2.
中间支撑体，
201.
驾驶室支撑座，
202.
平台支撑座，
203.
前封板，
204.
侧封板，
205.
后封板，
206.
竖筋板，
207.
底板
a
，
208.
悬挂缸耳板，
209.
下封板，
210.
支撑板，
211.
支撑筋板，
212.
补强板，
3.
下圈梁，
301.
底板
b
，
302.
立板
b
，
303.
第一加强筋，
304.
第二加强筋
。
具体实施方式
[0022]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术进行详细说明
。
[0023]实施例1[0024]本专利技术非公路自卸车圈梁结构，如图1所示，包括组合而成的上圈梁
1、
中间支撑体2及下圈梁3，同车架纵梁一起组成整体箱型封闭结构，形状似字母
O
型，强度及刚度高
。
上圈梁1与中间支撑体2采用高强度螺栓连接，起支撑走台的作用；中间支撑体2嵌套在车架纵梁上，中间支撑体2上部与上圈梁1采用螺栓连接，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
非公路自卸车圈梁结构，其特征在于，包括组合而成的上圈梁
(1)、
中间支撑体
(2)
及下圈梁
(3)
，同车架纵梁一起组成整体箱型封闭结构，形状似字母
O
型，上圈梁
(1)
与中间支撑体
(2)
采用螺栓连接，中间支撑体
(2)
嵌套在车架纵梁上，中间支撑体
(2)
下部与下圈梁
(3)
焊接
。2.
根据权利要求1所述的非公路自卸车圈梁结构，其特征在于，所述上圈梁
(1)
包括中部向上拱起的外侧板
(101)
，外侧板
(101)
下方设置内侧板
(104)
，外侧板
(101)、
内侧板
(104)
整体呈向上拱形，外侧板
(101)、
内侧板
(104)
两侧底部水平焊接连接板
(106)
，外侧板
(101)、
内侧板
(104)
沿宽度两侧边设置立板
a(105)
，外侧板
(101)、
内侧板
(104)、
立板
a(105)
及连接板
(106)
焊接形成箱型结构
。3.
根据权利要求2所述的非公路自卸车圈梁结构，其特征在于，所述中间支撑体
(2)
包括两个竖直设置的底板
a(207)
，底板
a(207)
周边及中部开设塞焊孔，底板
a(207)
通过塞焊孔与车架纵梁充分焊接，底板
a(207)
焊接车架纵梁的一侧上方设置前封板
(203)
和后封板
(205)
，前封板
(203)
和后封板
(205)
与车架纵梁匹配焊接，前封板
(203)
和后封板
(205)
之间焊接侧封板
(204)。4.
根据权利要求3所述的非公路自卸车圈梁结构，其特征在于，所述底板
a(207)
两侧焊接竖筋板
(206)
，两个竖筋板
(206)
之间水平焊接下封板
(209)
，下封板
(209)
下方竖直设置两个悬挂缸耳板
(208)
；底板
a(207)
与竖筋板
(206)
顶部水平焊接驾驶室支撑座
(201)
或平台支撑座
(202)
，驾驶室支撑座
(201)
与平台支撑座
(202)
结构相同，在两个底板
a(207)
上对称设置，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李佳，田凯航，王哲，杨家良，晏航，吴豪，梁伟，李强，陈文鹏，
申请(专利权)人：陕西同力重工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：