锻造方法及其在端面齿轮毂钟形壳进行锻造中的应用技术

本发明专利技术公开锻造方法

【技术实现步骤摘要】
锻造方法及其在端面齿轮毂钟形壳进行锻造中的应用


[0001]本专利技术涉及锻造
，尤其涉及锻造方法
、
及其在端面齿轮毂钟形壳进行锻造中的应用
。

技术介绍

[0002]现有技术的锻造如专利
CN212469605U
阀体锻造模具
、CN201520051332.2
一种球笼钟形壳锻造模具
、CN202020810507.4
一种可防止锻件飞边的多向模锻液压机锁模装置
、CN202010987677.4
一种多向挤压模架结构，通过热压或者冷压的方式将坯件压入模腔中，形成与模腔匹配构型的成型件的工艺
。
在合模锻压之前，需要将坯件预先放置在模具中，进行坯件的定位，以及在成型件锻压之后进行成型件的脱模下料，实现坯件入模
、
锻压
、
成型件脱模的工艺连续
。
[0003]现有技术实现上述工业连续，采用两种技术手段
。
其一，通过人工采用钳夹的方式，进行坯件的入模以及成型件的脱模
。
这种工人的方式，显然，存在机械化程度低
、
消耗劳力的不足；尤其对于高温锻造，高温的坯件
、
成型件在进行人工钳夹过程中，容易造成安全隐患
。
[0004]其二，如专利申请
CN110102698A
一种锻造生产线
、CN218395782U
一种用于锻造加工的上下料装置/>、CN116213633A
一种真空等温锻造物料转移机械手及真空等温锻造设备
、CN111283131A
一种锻造液压机辅助夹持装置
、CN115570094A
一种用于锻造机上的钣金件卸料装置等，采用机械夹持装置抓取工件的方式实现上述的工艺连续
。
[0005]分析上述工艺，一次完整的锻造工艺，需要机械夹持装置顺次完成一下动作：锻压之前
S1、
机械夹持装置转移至坯件所在的位置，
S2、
机械夹持装置进行坯件的夹持
S3、
将夹持的坯件的机械夹持装置转移至模具所在的位置
S4、
机械夹持装置松开坯件；
S5、
将机械夹持装置从模具所在的位置转移出
。
锻压后脱模之后，
S1、
将机械夹持装置转移至模具所在的位置
S2、
机械夹持装置进行成型件的夹持
S3、
将夹持的成型件的机械夹持装置转移至下道工位，
S4、
机械夹持装置松开成型件
。
[0006]如此，需要机械夹持装置具有极高的精确度以及动作运动的复杂性，且后续维护较为麻烦；另外，现有技术的机械夹持装置多采用外置式的方式与锻造装置进行配合，即机械夹持装置与锻造装置之间的结构融合度
、
集成度低
。

技术实现思路

[0007]本专利技术所要解决的技术问题在于如何提供一种安全高效
、
操作简单
、
结构高度集成协同
、
实现工艺连续的锻造方法及其在端面齿轮毂钟形壳进行锻造中的应用
。
[0008]本专利技术通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种锻造方法，包括以下步骤：
[0009]S1、
开模；
[0010]S2、
第一模板
、
第二模板同步进行向上，形成坯件限位通道，所述坯件限位通道用
以对坯件进行限位；切变换向导料结构中的动态导板位于坯件限位通道的上方，且所述动态导板中靠近第二模板本体的一端向下倾斜；坯件通过动态导板落入至坯件限位通道中；
[0011]S3、
第一模板
、
第二模板同步向下运动至隐藏位置，合模锻压，坯件形成成型件；
[0012]S4、
各个侧模相互分开，第一模板
、
第二模板向上运动直至第一模板的顶面
、
第二模板本体的顶面均支撑成型件，再将上模上移；
[0013]S5、
第一模板
、
第二模板本体继续上移，成型件向上抬起；随着第一模板上移的持续，在第一模板
、
第二模板本体之间出现行程差，从动模板的自由端自上而下转动至向下倾斜的倾斜状，动态导板向下运动且所述动态导板中远离所述第二模板本体的一端向下倾斜，成型件依次通过从动模板
、
动态导板落下
。
[0014]本专利技术还公开一种锻造装置，包括上模
、
下模
、
侧膜；所述上模
、
下模
、
侧膜合模形成模腔；在所述下模上开设有上下贯通的模孔；还包括第一模板组件
、
支撑导模板组件
、
切变换向导料结构；
[0015]所述第一模板组件包括第一模板；所述支撑导模板组件包括第二模板；所述第二模板包括第二模板本体
、
与第二模板本体转动配合的从动模板；所述第一模板
、
第二模板本体均竖直设置，且均能贯穿所述模孔并能相对所述模孔上下移动；在所述第一模板与从动模板本体之间设置有衔接机构；
[0016]第一模板
、
第二模板同步进行上下运动的过程中，从动模板呈竖直状，其内侧面与第二模板本体的内侧面齐平，第一模板的内侧面为第一限位面，从动模板的内侧面与第二模板本体的内侧面组成第二限位面；第一模板
、
第二模板非同步进行上下运动的过程中，通过衔接机构的传动使得从动模板发生转动；
[0017]第一模板自下而向上运动先后包括在先的坯件限位通道形成阶段以及在后的支撑下料阶段；在坯件限位通道形成阶段，第一模板
、
第二模板同步运动，在支撑下料形成阶段，第一模板
、
第二模板非同步运动；
[0018]在坯件限位通道形成时，第一限位面
、
第二限位面之间向上露出所述下模的部分形成坯件限位通道，所述坯件限位通道用以对坯件进行限位；切变换向导料结构中的动态导板位于坯件限位通道的上方，且所述动态导板中靠近第二模板本体的一端向下倾斜；
[0019]支撑下料形成过程中，第一模板
、
第二模板本体之间出现行程差，第一模板的顶面
、
第二模板本体的顶面均支撑成型件，所述从动模板的自由端自上而下转动；支撑下料形成时，所述动态导板向下运动且转动且所述动态导板中远离所述第二模板本体的一端向下倾斜，成型件能依次通过从动模板
、
动态导板落下
。
[0020]优选地，所述侧膜包括相对设置的第一侧模
、
第二侧模，所述第一侧模
、
第二侧模合模后将所述模孔隐藏
。
[0021]优本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、
开模；
S2、
第一模板
、
第二模板同步进行向上运动，形成坯件限位通道；动态导板位于坯件限位通道的上方且动态导板中靠近第二模板本体的一端向下倾斜；坯件通过动态导板落入至坯件限位通道中；
S3、
第一模板
、
第二模板同步向下运动至隐藏位置后，进行合模锻压，坯件形成成型件；
S4、
各个侧模相互分开，第一模板
、
第二模板向上运动直至第一模板的顶面
、
第二模板本体的顶面均支撑成型件，再将上模上移；
S5、
第一模板
、
第二模板本体继续上移，成型件向上抬起；随着第一模板上移的持续，在第一模板
、
第二模板本体之间出现行程差，从动模板的自由端自上而下转动至向下倾斜的倾斜状，动态导板向下运动且所述动态导板中远离所述第二模板本体的一端向下倾斜，成型件依次通过从动模板
、
动态导板落下
。2.
一种锻造装置，包括上模
、
下模
、
侧膜；所述上模
、
下模
、
侧膜合模形成模腔；其特征在于，在所述下模上开设有上下贯通的模孔；还包括第一模板组件
、
支撑导模板组件
、
切变换向导料结构；所述第一模板组件包括第一模板；所述支撑导模板组件包括第二模板；所述第二模板包括第二模板本体
、
与第二模板本体转动配合的从动模板；所述第一模板
、
第二模板本体均竖直设置，且所述第一模板
、
第二模板本体均能贯穿所述模孔并能相对所述模孔上下移动；在所述第一模板与从动模板本体之间设置有衔接机构；第一模板
、
第二模板同步进行上下运动的过程中，从动模板呈竖直状，其内侧面与第二模板本体的内侧面齐平，第一模板的内侧面为第一限位面，从动模板的内侧面与第二模板本体的内侧面组成第二限位面；第一模板
、
第二模板非同步进行上下运动的过程中，通过衔接机构的传动使得从动模板发生转动；第一模板自下而向上运动先后包括在先的坯件限位通道形成阶段以及在后的支撑下料阶段；在坯件限位通道形成阶段，第一模板
、
第二模板同步运动，在支撑下料形成阶段，第一模板
、
第二模板非同步运动；在坯件限位通道形成时，第一限位面
、
第二限位面之间向上露出所述下模的部分形成坯件限位通道，所述坯件限位通道用以对坯件进行限位；切变换向导料结构中的动态导板位于坯件限位通道的上方，且所述动态导板中靠近第二模板本体的一端向下倾斜；支撑下料形成过程中，第一模板
、
第二模板本体之间出现行程差，第一模板的顶面
、
第二模板本体的顶面均支...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹望益，
申请(专利权)人：鹤山市捷仕克汽车配件有限公司，
类型：发明
国别省市：