本发明专利技术属于大型锻造的弯制技术领域，具体涉及一种大型船用曲轴弯锻成型装置及其工艺。该工艺采用计算机控制技术和联杆增力技术的结合，实现坯料随形弯曲成型，减少坯料收缩拉伸造成缺肉和超差现象的出现；完全解决模具和坯料产生大摩擦的现象，使坯料随着模具外形贴合弯曲，坯料尺寸控制精确，不产生褶驺现象，达到弯锻工艺要求。到弯锻工艺要求。到弯锻工艺要求。
【技术实现步骤摘要】
一种大型船用曲轴弯锻成型装置及其工艺
[0001]本专利技术属于大型锻造的弯制
，具体涉及一种大型船用曲轴弯锻成型装置及其工艺。
技术介绍
[0002]柴油机是船的心脏，柴油机的生命周期就是一艘船的生命周期，而低速级曲轴又是柴油机核心部件，该部件在一艘船的的生命里是不可更换修补的，船用曲轴是十分重要部件，伴随着船的一生。另外，一个国家的造船能力和造船数量，也完全依靠造船企业能拥有低速级曲轴的数量。当前造船数量和能力排在前三的国家是中国、韩国、日本。目前，我国大型船用曲轴锻造件（70~92级）完全依靠从韩国进口，每年从国外进口花费达5亿人民币之多，工期时常拖期，受制于人。
[0003]大型曲拐传统弯锻工艺采用下U型上舌板工装，实际操作过程中，由于弯制限位差，尺寸控制不精准；在弯锻时，下模和坯料接触摩檫力大，造成坯料拉缩，往往出现尺寸不足，坯料缺肉。因此，为了解决核心技术问题，解决形成规模化生产，解决国产化问题，形成稳定的生产能力来保证我国造船厂对船用曲轴的需求，实现大型低速级曲轴锻件国产化制造迫不及待。
技术实现思路
[0004]基于上述现有技术的问题，本专利技术提供一种大型船用曲轴弯锻成型装置及其工艺，大型曲拐随形上弯锻法。该工艺采用计算机控制技术和联杆增力技术的结合，实现坯料随形弯曲成型，减少坯料收缩拉伸造成缺肉和超差现象的出现；完全解决模具和坯料产生大摩擦的现象，使坯料随着模具外形贴合弯曲，坯料尺寸控制精确，不产生褶驺现象，达到弯锻工艺要求。
[0005]本专利技术的目的通过下述技术方案实现。
[0006]一种大型船用曲轴弯锻成型装置，包括上模具系统1、下模具系统2和锁紧块3，锁紧块3设置在下模具系统2上，上模具系统1设置在下模具系统2上方。
[0007]进一步地，上模具系统1的两端铰接设置有上模具联杆4，上模具系统1的中部设置有液压缸6，液压缸6两端的活塞杆与上模具联杆4中部相连，上模具联杆4的端部设置有压辊5，压辊5和所述锁紧块3相对应。
[0008]进一步地，下模具系统2包括舌板7和限制侧板8；舌板7设置在两个限制侧板8的中间，舌板7与锁紧块3相连接。
[0009]一种大型船用曲轴弯锻成型工艺，具体包括如下步骤：步骤1、在压机上先进行曲拐开辟制坯，尽量控制坯料尺寸；步骤2、坯料进行加热，加热温度进行控制，保证坯料加热均匀性；步骤3、安装好大型船用曲轴弯锻成型装置；步骤4、将坯料放置在大型船用曲轴弯锻成型装置的下模具系统2上，锁紧块3将被
加工工件锁紧在下模具系统2的舌板7上；步骤5、上模具系统1与压机相联接，压机向下施力时，整个上模具系统1随之向下运动，上模具联杆4与液压缸6相连接，计算机控制油缸位置，随形压下；步骤6、压下到位后，提升压机，打开锁紧块3，取出坯料，弯制完成。
[0010]与现有技术相比，本专利技术有益效果是。
[0011]本专利技术设计思路新颖，传统的弯锻曲拐方法是将工件置于模具上，模具有向下的凹槽，通过压机下压，将工件压入模具凹槽内，完成弯锻成形。而本专利技术反其道而行之，凹槽在上方，压机使凹槽下压，让工件从下面进入模具凹槽，使其弯锻成形。
[0012]本专利技术的另一优势在于：摒弃现有的工件的形状靠槽的形状来控制的思路，本专利技术用压辊来控制工件的弯锻形状。具体实现原理是：通过计算机控制液压缸位置，来控制上模具联杆的张合角度，联杆与压辊相联，压辊直接与工件接触，如此，就可以使工件弯曲成设定的形状。与传统的弯锻方法相比，压机下行过程中，工件与压辊的接触不是滑动摩擦，接触过程中压辊转动，减小摩擦，同时还可以起到平整工件表面的作用，可解决由于模具与坯料产生摩擦造成拉缩缺肉现象，成品率提高。由于计算机控制压下速度和调整压辊距离，坯料弯制尺寸通过计算机来控制，即随曲拐外形弯制，控制更为精准，容易操作。此外，一套模具通过控制上模具联杆的张合角度，可以加工多尺寸的工件，节约了制造多尺寸模具的成本同时，还可以大大提高生产效率。
[0013]传统的方法会出现喇叭口和细腰等缺陷（如图4所示），而采用本专利技术的工艺，则不会出现此类情况。
附图说明
[0014]图1为本专利技术大型船用曲轴弯锻成型装置示意图。
[0015]图2为实施例1步骤1的成形过程图。
[0016]图3为实施例1成型装置下压过程图。
[0017]图4为传统方法工件缺陷图。
[0018]其中，1 上模具系统；2下模具系统；3 锁紧块；4 上模具联杆；5压辊；6 液压缸；7舌板；8 限制侧板。
具体实施方式
[0019]下面结合具体实施方式对本专利技术专利作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利技术专利的限制；为了更好地说明本专利技术专利的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
[0020]如图1所示，一种大型船用曲轴弯锻成型装置，包括上模具系统1、下模具系统2和锁紧块3，锁紧块3设置在下模具系统2上，上模具系统1设置在下模具系统2上方；上模具系统1的两端铰接设置有上模具联杆4，上模具系统1的中部设置有液压缸6，液压缸6两端的活塞杆与上模具联杆4中部相连，上模具联杆4的端部设置有压辊5，压辊5和所述锁紧块3相对应；舌板7设置在两个限制侧板8的中间，舌板7与锁紧块3相连接。锁紧块3将被加工工件锁紧在下模具系统2的舌板7上，限制侧板8与舌板7相连接，起到限制工件变形的作用。
[0021]一种大型船用曲轴弯锻成型工艺，具体包括如下步骤：步骤1、在压机上先进行曲拐开辟制坯，尽量控制坯料尺寸；步骤2、坯料进行加热，加热温度进行控制，保证坯料加热均匀性；步骤3、安装好大型船用曲轴弯锻成型装置；步骤4、将坯料放置在大型船用曲轴弯锻成型装置的下模具系统2上，锁紧块3将被加工工件锁紧在下模具系统2的舌板7上，限制侧板8与舌板7相连接，起到限制工件变形的作用。
[0022]步骤5、上模具系统1与压机相连接，压机向下施力时，整个上模具系统1随之向下运动，上模具联杆4与液压缸6相联接，计算机控制油缸位置，进而控制上模具联杆4的张合角度，以达到控制被压件形状的目的，随形压下；步骤6、压下到位后，提升压机，打开锁紧块3，取出坯料，弯制完成。
[0023]实施例1。
[0024]步骤1、在压机上先进行曲拐开辟制坯，经过镦粗、拔长预成型操作后，使坯料预成型，成形过程如图2所示，尽量控制坯料尺寸；步骤2、坯料进行加热，加热温度控制在1200℃，保证坯料加热均匀性；步骤3、将上下模具安装完成，使其对中；步骤4、将加热后的坯料快速放置在下模具上，并将锁紧块锁紧，使料坯固定在舌板上；步骤5、压机向下运动速度为50mm/s，通过计算机控制油缸位置，使压辊随形压下，下压过程如图3所示；步骤6、压下到位后，将压机提起，打开锁紧块，取出坯料，曲拐弯制完成。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种大型船用曲轴弯锻成型装置，其特征在于，包括上模具系统（1）、下模具系统（2）和锁紧块（3）；所述锁紧块（3）设置在所述下模具系统上（2），所述上模具系统（1）设置在所述下模具系统（2）上方。2.根据权利要求1所述的大型船用曲轴弯锻成型装置，其特征在于，所述上模具系统（1）的两端铰接设置有上模具联杆（4），所述上模具系统（1）的中部设置有液压缸（6），所述液压缸（6）两端的活塞杆与上模具联杆（4）中部相连，所述上模具联杆（4）的端部设置有压辊（5），所述压辊（5）和所述锁紧块（3）相对应。3.根据权利要求1所述的大型船用曲轴弯锻成型装置，其特征在于，所述下模具系统（2）包括舌板（7）和限制侧板（8）；所述舌板（7）设置在两个所述限制侧板（8）的中间，所述舌...
【专利技术属性】
技术研发人员：白仁伟，白润达，密建军，
申请(专利权)人：辽宁北祥重工机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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