盖板成型方法及电池顶盖技术

一种盖板成型方法，包括如下步骤：S201，提供金属板材，挤压所述金属板材预定区域，该区域的变薄并迫使多余的金属向上流动形成侧壁，同时在该区域形成减薄的底壁；S202，对所述底壁与侧壁进行整形处理；S203，切除所述底壁中间部分形成穿孔并最终得到带有极柱孔的盖板。本申请还包括一种电池顶盖。本申请还包括一种电池顶盖。本申请还包括一种电池顶盖。

【技术实现步骤摘要】
盖板成型方法及电池顶盖


[0001]本申请涉及动力电池领域，尤指一种盖板成型方法及电池顶盖。

技术介绍

[0002]电池技术被广泛应用于电动机车上，为社会创造了极大的经济效益，同时有利于环保降低排放。对于车用电池最重要的性能包括安全、能量密度、抗冲击等。动力电池包括若干电池单体，每个电池单体以串并联的方式连接在一起构成了动力强大的车用电池包。每个电池单体包括有电池外壳、封装于电池外壳内的电芯、电解液及封闭所述电池外壳的电池顶盖。而电池单体的表现形式多种多样，市面上最常用的包括有圆柱形电池、方形电池及刀片电池等。虽然电池形状多样，但是产品组件构成原理一致，均包括有壳体、顶盖等组件。
[0003]中华人民共和国第201911418867.8号专利申请揭示了一种动力电池顶盖结构，该动力电池顶盖包括设有极柱孔的盖板、极柱、成型于所述极柱外周的包胶件。所述盖板上成型有极柱孔，所述极柱孔形成有下台阶及初始状态未竖直外壁的竖直壁，所述极柱包括凸环，所述包胶件延伸至所述凸环下表面周缘，所述凸环底面边缘与所述下台阶通过所述包胶件接触，所述包胶件同样覆盖所述凸环上表面，所述极柱装入所述极柱孔内后，通过旋铆所述竖直壁上侧，使所述竖直壁上端向内折弯形成压制所述凸环上表面的翻边从而固定所述极柱。对比文件简化了产品结构，但是盖板的极柱孔成型工艺困难；包胶件与所述极柱模内成型，注塑成本较高，且包胶件要实现密封，其必须采用硅胶等柔性材质，即极柱上下两侧均为柔性材质压接，稳固性容易出现问题，且材料成本较高。包胶件与所述极柱一体成型，通用性不佳。

技术实现思路

[0004]鉴于此，有必要提供一种盖板成型方法及电池顶盖，通过冲压工艺实现非常规的盖板极柱孔。
[0005]为解决上述技术问题，本申请提供了一种盖板成型方法，包括如下步骤：
[0006]S201，提供金属板材，挤压所述金属板材预定区域，该区域的变薄并迫使多余的金属向上流动形成侧壁，同时在该区域形成减薄的底壁；
[0007]S202，对所述底壁与侧壁进行整形处理；
[0008]S203，切除所述底壁中间部分形成穿孔并最终得到带有极柱孔的盖板。
[0009]优选地，步骤S201中，所述金属板材选定区域为所述极柱孔所在区域，金属板材上层减薄的金属流动成型所述侧壁。
[0010]优选地，步骤S201通过墩挤模来实现作业，所述墩挤模包括表面平整的下模座、中空的上模套及插入所述上模套内的墩挤冲头，所述下模座支撑于所述金属板材对应位置处的底面上，所述上模套中空并压持于所述金属板材对应位置处的上表面上，且所述上模套中空腔体下侧沿径向外侧凹陷形成有分料槽，所述分料槽的高度大于所述侧壁所需高度，
所述墩挤冲头中间位置向下凸出，凸出部分的外径不大于所述穿孔的内径。
[0011]优选地，步骤S201得到的侧壁的壁厚呈下厚上薄的状态，所述墩挤冲头中间凸出部分先向下挤压所述金属板材预定位置，使该位置处的金属产生沿径向外侧流动而变薄，继续向下挤压，所述墩挤冲头下表面完整挤压对应位置处的金属板材，此时，该位置处的金属沿径向外侧流动并最终沿分料槽生长而形成所述侧壁，同时形成所述底壁，而所述底壁中间对应所述墩挤冲头凸出部分则形成相较于所述底壁更薄的底壁中间体。
[0012]优选地，步骤S202通过整形模进行作业，所述整形模包括下模座、上模套及插入所述上模套内的整形冲头，所述上模套与所述整形冲头在对应所述侧壁位置处形成有整形槽，所述整形槽是通过所述上模套中空腔体内壁面向外凹陷与所述整形冲头外表面向内凹陷组合而成，所述整形槽的高度与所述侧壁预定高度一致，经过本步骤后，所述侧壁表面将被整形平整并使所述侧壁的厚度保持一致。
[0013]优选地，步骤S202中，所述下模座中间对应所述侧壁位置形成有凹陷空间，使所述底壁向下向下凸出并形成凸出面。
[0014]优选地，步骤S203中，切除部分为所述较薄的底壁中间体。
[0015]优选地，在步骤S203之后还包括将所述金属板材切割成若干盖板单元的步骤，每个盖板单元至少包括一个所述极柱孔。
[0016]为解决上述技术问题，本申请还提供了一种电池顶盖，包括采用前述工艺成型的盖板及固定于所述盖板内的极柱组件，所述极柱组件包括极柱及覆盖于所述极柱部分上表面的上壳及贴合于所述极柱下表面的密封件，所述密封件夹持于所述底壁与所述极柱下表面之间，所述侧壁向内折弯压制于所述上壳上并施加向下的压力使所述密封件形变实现密封。
[0017]优选地，所述上壳采用导电塑胶材料制成，所述导电塑胶的阻值介于1
‑
[0018]10000欧姆之间。
[0019]优选地，所述极柱包括固定环、自所述固定环中间向上凸出形成的连接部及形成于所述连接部与固定环之间的台阶部，所述台阶部的外径大于所述连接部的外径且小于所述固定环的外径，所述极柱组件还包括包裹所述固定环外侧面的下壳，所述下壳采用绝缘塑胶制成，所述下壳包括环形主体、自所述环形主体内壁面朝径向内侧凸出形成的限位台阶，所述上壳包括覆盖于所述固定环上表面的覆盖主体及自所述覆盖主体内缘向上延伸形成的隔离凸起，所述隔离凸起覆盖所述台阶部的外侧面，将所述固定环压入所述下壳内，所述固定环下表面外缘限位于所述限位台阶上，所述上壳向下扣入所述下壳内并将所述极柱固定于所述下壳与上壳内，所述连接部向上超出所述覆盖主体表面。
[0020]本申请盖板成型方法及电池顶盖，通过冲压方式来成型所述盖板的极柱孔，再通过整体铆压折弯所述侧壁来固定所述极柱组件，避免现有技术中需要采用单独成型焊接环来焊接固定所述极柱组件，极大地降低了成本，且结构简单，组装简单。相较于实施例五的成型方法，本实施例步骤更为简单，冲压设备更为简洁，可有效提升效率，降低成本。
附图说明
[0021]此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
[0022]实施例一
[0023]图1为实施例一电池顶盖的立体组合图；
[0024]图2为实施例一电池顶盖的立体分解图；
[0025]图3为实施例一电池顶盖的盖板沿图2所示C
‑
C虚线的剖视图；
[0026]图4为实施例一极柱组件的立体组合图；
[0027]图5为实施例一极柱组件另一角度的立体组合图；
[0028]图6为实施例一极柱组件的立体分解图；
[0029]图7为实施例一极柱组件另一角度的立体分解图；
[0030]图8为沿图6所示D
‑
D虚线的剖视图；
[0031]图9为沿图4所示J
‑
J虚线的剖视图；
[0032]图10为沿图1所示A
‑
A虚线的剖视图；
[0033]图11为沿图1所示B
‑
B虚线的剖视图。
[0034]实施例二
[0035]图12本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种盖板成型方法，其特征在于，包括如下步骤：S201，提供金属板材，挤压所述金属板材预定区域，该区域的变薄并迫使多余的金属向上流动形成侧壁，同时在该区域形成减薄的底壁；S202，对所述底壁与侧壁进行整形处理；S203，切除所述底壁中间部分形成穿孔并最终得到带有极柱孔的盖板。2.如权利要求1所述的盖板成型方法，其特征在于，步骤S201中，所述金属板材选定区域为所述极柱孔所在区域，金属板材上层减薄的金属流动成型所述侧壁。3.如权利要求2所述的盖板成型方法，其特征在于，步骤S201通过墩挤模来实现作业，所述墩挤模包括表面平整的下模座、中空的上模套及插入所述上模套内的墩挤冲头，所述下模座支撑于所述金属板材对应位置处的底面上，所述上模套中空并压持于所述金属板材对应位置处的上表面上，且所述上模套中空腔体下侧沿径向外侧凹陷形成有分料槽，所述分料槽的高度大于所述侧壁所需高度，所述墩挤冲头中间位置向下凸出，凸出部分的外径不大于所述穿孔的内径。4.如权利要求3所述的盖板成型方法，其特征在于，步骤S201得到的侧壁的壁厚呈下厚上薄的状态，所述墩挤冲头中间凸出部分先向下挤压所述金属板材预定位置，使该位置处的金属产生沿径向外侧流动而变薄，继续向下挤压，所述墩挤冲头下表面完整挤压对应位置处的金属板材，此时，该位置处的金属沿径向外侧流动并最终沿分料槽生长而形成所述侧壁，同时形成所述底壁，而所述底壁中间对应所述墩挤冲头凸出部分则形成相较于所述底壁更薄的底壁中间体。5.如权利要求4所述的盖板成型方法，其特征在于，步骤S202通过整形模进行作业，所述整形模包括下模座、上模套及插入所述上模套内的整形冲头，所述上模套与所述整形冲头在对应所述侧壁位置处形成有整形槽，所述整形槽是通过所述上模套中空腔体内壁面向外凹陷与所述整形冲头外表面向内凹陷组合而成，所述整形槽的高度与所述侧壁预定高...

【专利技术属性】
技术研发人员：田刚，王理栋，李亚勇，杜秋文，刘潇龙，黄朝兵，
申请(专利权)人：深圳市长盈精密技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：