本发明专利技术公开圆管压弯装置，包括上模、下模，其特征在于，所述下模包括第一成型面，所述上模包括第二成型面，所述第一成型面与所述第二成型面合模时形成弯曲状的圆管成型腔，圆管成型腔包括至少一个弯曲处，所述第一成型面包括至少一个第一成型凸圆或所述第二成型面包括至少一个第二成型凸圆，第一成型凸圆或/和第二成型凸圆分别对应圆管成型腔的弯曲处，所述第一成型凸圆与所述第二成型凸圆外缘线的最高点处的曲率半径均大于弯管件内弯半径。本发明专利技术的有益效果：避免了管件内凹严重的现象，有效减小弯管件内弯凹陷的风险。效减小弯管件内弯凹陷的风险。效减小弯管件内弯凹陷的风险。
【技术实现步骤摘要】
圆管压弯装置
[0001]本专利技术涉及一种管件成型技术，尤其涉及的是圆管压弯装置。
技术介绍
[0002]若采用液压成形工艺制作汽车排气系统连接弯管，其工序件设计时，一般将多个连接弯管拼接起来，以提高生产效率。其加工工艺一般为：弯管
‑
液压成形。
[0003]弯管一般采用弯管模具和弯管机加工完成。如CN215785920U
‑
一种管件压弯成型装置，包括上模型腔、下模型腔、伸缩单元、顶块和填充物；所述上模型腔和下模型腔之间形成容纳压弯后管件的腔体，所述腔体内设有折弯处，所述填充物填充于管件内，所述伸缩单元的伸缩端与顶块连接，所述伸缩单元的轴线与管件的轴线平行，所述伸缩单元的伸缩端伸出，推动顶块移动至腔体折弯处，致使填充物移出折弯处。采用这种工艺方法时有以下几个缺点：为了保证弯管工艺的可行性，在拼接时，连接弯管间要增加余料以保证弯管工艺的可行性。弯管工艺一般要保留较长的弯管尾料。这样就造成了较大的材料浪费。(2)而且这种方法加工工时较长，影响生产效率。(3)弯管模具中的芯球、防皱板等，当磨损量达到一定限度后，需要更换芯球、防皱板等，否则会影响弯管的质量，这样既造成了浪费也有降低产品质量的风险。
[0004]基于以上原因，在满足条件的情况下，可采用压弯工艺制弯，采用压弯工艺有以下风险：弯管内侧易凹陷；管口变形；弯管首尾直臂段尺寸偏差。
[0005]公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本专利技术的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息已构成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
[0006]本专利技术所要解决的技术问题在于：如何解决圆管在弯管成型时弯管内侧易凹陷的问题。
[0007]本专利技术通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
[0008]圆管压弯装置，包括上模、下模，所述下模包括第一成型面，所述上模包括第二成型面，所述第一成型面与所述第二成型面合模时形成弯曲状的圆管成型腔，圆管成型腔包括至少一个弯曲处，所述第一成型面包括至少一个第一成型凸圆或所述第二成型面包括至少一个第二成型凸圆，第一成型凸圆或/和第二成型凸圆分别对应圆管成型腔的弯曲处，所述第一成型凸圆与所述第二成型凸圆外缘线的最高点处的曲率半径均大于弯管件内弯半径。
[0009]本专利技术通过上模不断的下行过程中与下模逐渐实现合模，合模过程中，第一成型凸圆与第二成型凸圆将直的管坯逐渐压弯呈具有多个弯曲处的弯管件，所述第一成型凸圆与所述第二成型凸圆外缘线的最高点处的曲率半径均大于弯管件内弯半径，在压弯过程中，不会产生局部屈曲现象，避免了管件内凹严重的现象，有效减小弯管件内弯凹陷的风险。
[0010]优选的，所述第一成型面的一端或两端包括水平段，所述第二成型面的一端或两端包括水平段。
[0011]水平段可以在成型过程中，使得成型面与管坯实现线接触，减少对管坯的损伤。
[0012]优选的，还包括滑块组件，所述滑块组件包括滑块，所述下模开设安装孔，所述滑块能够滑动的安装在安装孔，所述滑块的顶面由远离下模的侧面开始依次为第一椭圆柱形段、第一斜面段，所述第一椭圆柱形段的轴线与水平面平行，所述第一椭圆柱形段与所述第一斜面段的连接处设有圆角过渡段。
[0013]优选的，所述滑块组件还包括滑块弹簧定位块、弹簧、定位螺柱，所述弹簧定位块固定安装在安装孔的底部，所述弹簧定位块上开设安装槽，所述弹簧置于安装槽内，所述滑块能够滑动的安装在安装孔的顶部，所述定位螺栓依次穿过弹簧定位块、弹簧和滑块，所述弹簧的两端分别抵接所述弹簧定位块和滑块，所述滑块的顶面与所述下模的顶面的除了开设安装孔的位置共同形成第一成型面。
[0014]开始加工前，将管坯放置在压弯装置中，管坯底部与第一椭圆柱形段和第一成型凸圆接触，因滑块底部的弹簧作用，可以使得滑块自适应管坯的重量，使得第一椭圆柱形段和第一成型凸圆处几乎位于同一水平面，所以管坯位置也是水平且稳定的，防止管坯滑移。
[0015]优选的，还包括管坯定位块，所述管坯定位块安装在第一成型面的顶部，使得所述管坯定位块仅在弯管件的初始位置时与之接触。
[0016]开始加工时，管坯置于压弯装置中后，管坯定位块与管坯一端面的上半部分接触，在随着管坯的压弯过程中，管坯的上半部分开始向远离管坯定位块旋转不再与之接触，减少压弯过程中管坯定位块对管坯端部的损伤，从而保证压弯后管件直臂段的长度。
[0017]优选的，所述第一成型面的竖直截面的顶部向两侧张开状、底部呈椭圆形状，椭圆形的长轴大于管坯直径0
‑
3mm。
[0018]顶部向两侧张开状使得下模竖直截面的顶部形成V形，其角度约20
°
，以及底部的椭圆形长轴大于管坯直径0
‑
3mm，这样有利于管坯的放置及对中。
[0019]优选的，所述第二成型凸圆与所述第一成型凸圆外缘线的最高点处的曲率半径是弯管件内弯半径的3倍以上。
[0020]优选的，所述第二成型凸圆与所述第一成型凸圆外缘线的最高点处的曲率半径通过模拟获得，首先根据弯管件弯曲处的形状向设计第一成型凸圆与第二成型凸圆的初步形状，按照实际工艺工程在软件中模拟产品的压弯过程；如果出现凹陷，则测量第一成型凸圆与第二成型凸圆与产品内弯凹陷最低点在合模方向的距离L1；沿着合模方向将第一成型凸圆与第二成型凸圆最高点的高度降低L1，重复操作，直至产品内弯无凹陷产生。
[0021]优选的，所述第二成型面由远离上模的侧面开始依次为第二椭圆柱形段、第二斜面段，所述第二椭圆柱形段的轴线与水平面平行，所述第二椭圆柱形段与所述第二斜面段的连接处设有圆角过渡段。
[0022]第一椭圆柱形段与第二椭圆柱形段均为平行段，在压弯时，平行段与管坯形成线接触，减小管口损伤的风险；圆角过渡段，可防止压弯过程中对管坯造成的损伤。
[0023]优选的，所述第一成型凸圆与所述第二成型凸圆两侧的直臂段之间的夹角小于弯管件直臂段夹角。
[0024]所述第一成型凸圆与所述第二成型凸圆两侧的直臂段之间的夹角小于弯管件直
臂段夹角，可补偿压弯后的回弹。
[0025]本专利技术的优点在于：
[0026](1)本专利技术通过上模不断的下行过程中与下模逐渐实现合模，合模过程中，第一成型凸圆与第二成型凸圆将直的管坯逐渐压弯呈具有多个弯曲处的弯管件，所述第一成型凸圆与所述第二成型凸圆外缘线的最高点处的曲率半径均大于弯管件内弯半径，在压弯过程中，不会产生局部屈曲现象，避免了管件内凹严重的现象，有效减小弯管件内弯凹陷的风险；
[0027](2)开始加工前，将管坯放置在压弯装置中，管坯底部与第一椭圆柱形段和第一成型凸圆接触，因滑块底部的弹簧作用，可以使得滑块自适应管坯的重量，使得第一椭圆柱形段和第一成型凸圆处几乎位于同一水平面，所以管坯位置也是水平且稳定的，防止管坯滑移；
[0028](3)开始加工时，管坯置于压弯装置中后，管坯定位块与管坯一端面的上半部分接本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.圆管压弯装置，包括上模、下模，其特征在于，所述下模包括第一成型面，所述上模包括第二成型面，所述第一成型面与所述第二成型面合模时形成弯曲状的圆管成型腔，圆管成型腔包括至少一个弯曲处，所述第一成型面包括至少一个第一成型凸圆或所述第二成型面包括至少一个第二成型凸圆，第一成型凸圆或/和第二成型凸圆分别对应圆管成型腔的弯曲处，所述第一成型凸圆与所述第二成型凸圆外缘线的最高点处的曲率半径均大于弯管件内弯半径。2.根据权利要求1所述的圆管压弯装置，其特征在于，所述第一成型面的一端或两端包括水平段，所述第二成型面的一端或两端包括水平段。3.根据权利要求1或2所述的圆管压弯装置，其特征在于，还包括滑块组件，所述滑块组件包括滑块，所述下模开设安装孔，所述滑块能够滑动的安装在安装孔，所述滑块的顶面由远离下模的侧面开始依次为第一椭圆柱形段、第一斜面段，所述第一椭圆柱形段的轴线与水平面平行，所述第一椭圆柱形段与所述第一斜面段的连接处设有圆角过渡段。4.根据权利要求3所述的圆管压弯装置，其特征在于，所述滑块组件还包括滑块弹簧定位块、弹簧、定位螺柱，所述弹簧定位块固定安装在安装孔的底部，所述弹簧定位块上开设安装槽，所述弹簧置于安装槽内，所述滑块能够滑动的安装在安装孔的顶部，所述定位螺栓依次穿过弹簧定位块、弹簧和滑块，所述弹簧的两端分别抵接所述弹簧定位块和滑块，所述滑块的顶面与所述下模的顶面的除了开设安装孔的位置共同形成第一成型面。5.根据权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：彭黎，汪杨胜，胡文辉，周乐意，
申请(专利权)人：保隆沙士基达安徽液压成型有限公司，
类型：发明
国别省市：
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