本发明专利技术公开了一种一体压铸全铝商用车底盘车架，包括：若干纵梁和设置在纵梁之间的若干横梁；横梁和纵梁垂直设置，横梁平行设置，横梁和纵梁为一体压铸成型。本发明专利技术按照底盘车架的构造，设计一种和底盘车架完全适配的模具，通过向模具中通入高压高温铝液压铸，形成一体式压铸全铝商用车底盘车架；将170个钢制冲压件直接减少至1个压铸件，将现有技术中数十套冲压设备、数十套焊接设备、一条涂装线减少为一条压铸生产线，且无需进行冲压、焊接、涂装等工艺，简化了工艺；大量减少模具，由约500副变为1副；减少大量工装夹具，工装夹具由11副减少为1副；减少大量工人时，平均由100分钟/套降低为3分钟/套。为3分钟/套。为3分钟/套。
【技术实现步骤摘要】
一体压铸全铝商用车底盘车架的制备装置和工艺
[0001]本专利技术涉及商用车底盘一体式压铸
，尤其涉及一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备装置和工艺。
技术介绍
[0002]车架是跨接在汽车前后车桥上的框架式结构，是汽车的基体。一般由两根纵梁和几根横梁组成经由悬挂装置﹑前桥﹑后桥支承在车轮上车架必须具有足够的强度和刚度，以承受汽车的载荷和从车轮传来的冲击车架的功用，是支撑、连接汽车的各总成，使各总成保持相对正确的位置，并承受汽车内外的各种载荷。
[0003]梯形底盘车架因抗弯强度大，零件安装紧固方便，在商用货车及部分客车上得到广泛应用，但是在在乘用车上极少应用。传统商用车车架一般由近170个钢制冲压件焊接成10个左右二级总成，然后由10个二级总成焊接成为车架一级总成，然后进入电泳车间完成除锈及防锈处理，一般采用工艺流程是冲压、焊接和涂装。这种工艺流程需要使用大量制造设备，如数十套冲压设备、数十套焊接设备和涂装线，其间还需要大量的模具、工装夹具和劳动力，使得工艺流程复杂且成本高。此外，这种工艺制备底盘车架原材料为钢，重量较大。
[0004]因此，有必要对现有技术中的商用车底盘车架和制备工艺进行改进，以解决上述问题。
技术实现思路
[0005]本专利技术克服了现有技术的不足，提供一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备装置和工艺。
[0006]为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案为：一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备工艺，包括以下步骤：S1、根据商用车底盘车架的构造要求，形成底盘车架的整体图；S2、根据S1中底盘车架的整体图开设一模具，模具的型腔与底盘车架整体相适应；S3、将铝合金在惰性气氛下真空熔炼炉内熔融为液态，得到高温铝液；其中所述铝合金为免热处理铝合金；S4、模具预热后，通过压铸机产生高压，将高温铝液高速填充至模具的型腔中，在高压下冷却固化成型，得到一体压铸全铝的车底盘车架。
[0007]本专利技术一个较佳实施例中，所述整体图为二维零件图和/或3D图，所述整体图包括：底盘车架中各零部件的形状、尺寸和位置关系。
[0008]本专利技术一个较佳实施例中，所述熔融温度为680～750℃，惰性气体为氩气，压铸机的射压为150～200MPa，充型时间为0.01s～0.2s，充型速度为80～100m/s。
[0009]本专利技术一个较佳实施例中，在所述S1中，商用车底盘车架为梯形结构。
[0010]本专利技术还提供了一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备装置，包括：熔炼炉，其用于纯铝和中间合金材料的混合熔炼，以形成高温铝液；
压铸模具，用于在其内部形成与车底盘车架整体形状相匹配的型腔，并由所述型腔接收并容纳所述高温铝液；压铸机，用于在外部向所述压铸模具施加高压，以通过所述压铸模具向所述型腔内所述高温铝液施加高压；冷却装置，用于在所述高温铝液充满所述型腔后冷却所述压铸模具。
[0011]本专利技术一个较佳实施例中，还包括：负压装置，用于在所述高温铝液注入所述型腔前，利用所述压铸模具上的负压孔对所述型腔内的气体进行抽吸。
[0012]本专利技术还提供了一种一体压铸全铝商用车底盘车架，采用如上述所述的制备工艺制备形成；所述底盘车架为梯形结构，包括：若干纵梁和设置在所述纵梁之间的若干横梁；所述横梁和所述纵梁垂直设置，所述横梁平行设置，所述横梁和所述纵梁为一体压铸成型。
[0013]本专利技术一个较佳实施例中，所述纵梁为空心结构，所述所述横梁为空心结构或具有U形的横截面。
[0014]本专利技术一个较佳实施例中，所述横梁和所述纵梁在水平面内或纵向平面内为直线或弯曲的。
[0015]本专利技术一个较佳实施例中，所述横梁和所述纵梁中设置有加强筋，所述加强筋的厚度小于对应所述横梁或所述纵梁的壁厚，为壁厚的2/3～3/4。
[0016]本专利技术解决了
技术介绍
中存在的缺陷，本专利技术具备以下有益效果：本专利技术提供了一种一体压铸全铝商用车底盘车架制备工艺，该制备工艺按照底盘车架的构造，设计一种和底盘车架完全适配的模具，通过向模具中通入高压高温铝液压铸，形成一体式压铸全铝商用车底盘车架；将170个钢制冲压件直接减少至1个压铸件，焊接点直接减少为0；相对于现有技术中的底盘车架制备，将现有技术中数十套冲压设备、数十套焊接设备、一条涂装线减少为一条压铸生产线，且无需进行冲压、焊接、涂装等工艺，简化了工艺；大量减少模具，由约500副变为1副；减少大量工装夹具，工装夹具由11副减少为1副；减少大量工人时，平均由100分钟/套降低为3分钟/套。此外，降低了连接处焊缝撕裂对商用车使用性能的影响，提高了商用车底盘与车身间的连接强度。
[0017]本专利技术中采用免热处理铝合金替换现有技术中的钢；其一，实现彻底零污染生产流程；其二，总成重量减小，实现轻量化，由现有技术中的225Kg变化为120Kg；其三，免热处理铝合金无需热处理，具有足够的屈服强度和延展性，在高压压铸时提供足够的流动性和对热撕裂和收缩开裂的抵抗力，具备良好的流变性能、较小的线收缩率和较小的凝固温度区间。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；图1是本专利技术的优选实施例的一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备工艺的流程图；图2是本专利技术的优选实施例的商用车底盘车架的立体结构图；
图3是本专利技术的优选实施例的商用车底盘车架的底部结构图；图中：1、底盘车架；2、纵梁；3、横梁。
具体实施方式
[0019]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0020]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本专利技术，但是本专利技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本专利技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0021]在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。<本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、根据商用车底盘车架的构造要求，形成底盘车架的整体图；S2、根据S1中底盘车架的整体图开设一模具，模具的型腔与底盘车架整体相适应；S3、将铝合金在惰性气氛下真空熔炼炉内熔融为液态，得到高温铝液；其中所述铝合金为免热处理铝合金；S4、模具预热后，通过压铸机产生高压，将高温铝液高速填充至模具的型腔中，在高压下冷却固化成型，得到一体压铸全铝的车底盘车架。2.根据权利要求1所述的一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备工艺，其特征在于：所述整体图为二维零件图和/或3D图，所述整体图包括：底盘车架中各零部件的形状、尺寸和位置关系。3.根据权利要求1所述的一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备工艺，其特征在于：所述熔融温度为680～750℃，惰性气体为氩气，压铸机的射压为150～200MPa，充型时间为0.01s～0.2s，充型速度为80～100m/s。4.根据权利要求1所述的一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备工艺，其特征在于：在所述S1中，商用车底盘车架为梯形结构。5.一种一体压铸全铝商用车底盘车架的制备装置，其特征在于，包括：熔炼炉，其用于纯铝和中间合金材料的混合熔炼，以形成高温铝液；压铸模具，用于在其内部形成与车底盘车架整体形状...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴元，刘亚辉，刘世栋，王真，
申请(专利权)人：上海精驿汽车科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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