一种用于气缸体的压铸模具制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车配件压铸生产装置技术领域，提供一种用于气缸体的压铸模具，包括：定模组件；动模组件，其活动设置在定模组件的下方；滑块机构，其具有第一型芯组和第二型芯组，第一型芯组和第二型芯组可在动模组件上相互靠近或远离；镶块，镶块具有两端的插入部以及处于中间位置的仿形部，两个插入部用于分别插入至第一型芯组和第二型芯组内。与现有技术相比，本实用新型专利技术的优点在于通过将形成凹槽形状的镶块通过活动插设的方式插设在第一型芯组和第二型芯组上，并且在第一型芯组与第二型芯组分离之后将镶块滞留在气缸体内的方式，一次性完成气缸体的压铸生产，减少了气缸体的生产工序，降低了气缸体的生产成本。降低了气缸体的生产成本。降低了气缸体的生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种用于气缸体的压铸模具


[0001]本技术涉及汽车配件压铸生产装置
，具体为一种用于气缸体的压铸模具。

技术介绍

[0002]气缸体是发动机的主体，它将各个气缸和曲轴箱连成一体，是安装活塞、曲轴以及其他零件和附件的支承骨架，根据其内部气缸的排布方式，可以分为直列式发动机、V型发动机以及对置式发动机，这三种气缸体大多是通过压铸工艺制造的。
[0003]如图1所示的一种三缸式气缸体，由于其气缸的内侧壁上具有中间部分两端小的凹槽2，使传统的压铸模具无法对其一次成型，压铸生产中无法将其一次性加工完成，压铸生产时，只能加工凹槽2的一部分或者对凹槽2不进行压铸，需要在压铸生产完成后再对其进行机加工，通过特殊的刀具与夹具才能加工出缸体侧壁的凹槽2，这种制造方式增加了气缸体的加工工序，导致其制造时间延长，提高了气缸体的制造成本。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种用于气缸体的压铸模具。
[0005]本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：提出一种用于气缸体的压铸模具，所述气缸体具有若干个腔体，所述腔体内侧壁上设置有中间大两端小的凹槽，包括：
[0006]定模组件；
[0007]动模组件，其活动设置在所述定模组件的下方；
[0008]滑块机构，其具有相对设置在所述动模组件上且用于形成所述腔体的第一型芯组和第二型芯组，所述第一型芯组和所述第二型芯组可在所述动模组件上相互靠近或远离；
[0009]若干个镶块，所述镶块具有两端的插入部以及处于中间位置的仿形部，所述仿形部用于形成所述凹槽，两个所述插入部用于分别插入至所述第一型芯组和第二型芯组内；
[0010]当所述压铸模具开模且所述第一型芯组和所述第二型芯组分离之后，所述镶块与所述第一型芯组与所述第二型芯组均分离且卡接在所述凹槽内。
[0011]在上述的一种用于气缸体的压铸模具，两个所述插入部均设置在所述仿形部的同一侧。
[0012]在上述的一种用于气缸体的压铸模具，所述第一型芯组与所述第二型芯组相对的一侧均设置有阶梯孔，所述阶梯孔的小端用于容纳所述插入部，所述阶梯孔的大端用于供所述仿形部插入。
[0013]在上述的一种用于气缸体的压铸模具，所述插入部的横截面成四边形，且所述插入部每两个相邻的侧壁之间均为圆弧过渡，所述插入部沿远离所述仿形部的方向的宽度逐渐减小。
[0014]在上述的一种用于气缸体的压铸模具，所述第一型芯组包括连接部，其靠近所述
镶块的一端设置有若干个定位槽，每个所述定位槽内均设置有仿形柱，所述定位槽的底部设置有贯穿所述连接部的螺栓过孔，所述仿形柱靠近所述定位槽的一侧设置有螺纹孔，螺栓穿过所述螺栓过孔并连接在所述螺纹孔内。
[0015]在上述的一种用于气缸体的压铸模具，所述第二型芯组朝向所述第一型芯组的一侧设置有凸部，所述仿形部靠近所述第二型芯组的一侧设置有与所述凸部相适配的凹部，所述凸部与所述凹部活动抵靠。
[0016]在上述的一种用于气缸体的压铸模具，所述动模组件的侧壁上具有两个相对设置的油缸，所述第一型芯组与所述第二型芯组相互远离的一端均设置有滑块座，所述滑块座连接在所述油缸的输出端。
[0017]与现有技术相比，本技术的优点在于通过将形成凹槽形状的镶块通过活动插设的方式插设在第一型芯组和第二型芯组上，并且在第一型芯组与第二型芯组分离之后将镶块滞留在气缸体内的方式，一次性完成气缸体的压铸生产，减少了气缸体的生产工序，降低了气缸体的生产 成本。
附图说明
[0018]图1是气缸体的立体图；
[0019]图2是本申请的立体图；
[0020]图3是图2中省略定模组件的立体图；
[0021]图4是镶块的立体图；
[0022]图5是第一型芯组的立体图；
[0023]图6是连接部的立体图。
[0024]图中，1、腔体；2、凹槽；3、定模组件；4、动模组件；5、滑块机构；6、第一型芯组；7、第二型芯组；8、镶块；9、仿形部；10、插入部；11、阶梯孔；12、连接部；13、定位槽；14、仿形柱；15油缸；16、滑块座。
实施方式
[0025]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0026]如图1至图6所示，本技术的一种用于气缸体的压铸模具，气缸体具有若干个腔体1，腔体1内侧壁上设置有中间大两端小的凹槽2，包括：定模组件3；动模组件4，其活动设置在定模组件3的下方；滑块机构5，其具有相对设置在动模组件4上且用于形成腔体1的第一型芯组6和第二型芯组7，第一型芯组6和第二型芯组7可在动模组件4上相互靠近或远离；若干个镶块8，镶块8具有两端的插入部10以及处于中间位置的仿形部9，仿形部9用于形成凹槽2，两个插入部10用于分别插入至第一型芯组6和第二型芯组7内；当所述压铸模具开模且所述第一型芯组6和所述第二型芯组7分离之后，所述镶块8与所述第一型芯组6与所述第二型芯组7均分离且卡接在所述凹槽2内。
[0027]定模组件3和动模组件4用于分别固定在压铸机上的固定部分与驱动结构，通过驱动结构带动动模组件4相对于定模组件3移动，而实现压铸模具的合模与开模过程，镶块8的数量可以根据腔体1内凹槽2的数量来确定。
[0028]压铸模具开模之后，可以将镶块8插设在第一型芯组6或者第二型芯组7上，在压铸模具内的气缸体成型且第一型芯组6与第二型芯组7分离之后，由于凹槽2形状为中间大两端小，在气缸体的拉动下，镶块8与第一型芯组6和第二型芯组7均分离，并且卡接在腔体1内，在气缸体取出压铸模具之后，再将镶块8从腔体1内取出，最后将镶块8再次插入至第一型芯组6或第二型芯组7内，用于持续完成气缸体的压铸生产，本方案中，将形成凹槽2形状的镶块8通过活动插设的方式插设在第一型芯组6和第二型芯组7上，并且在第一型芯组6与第二型芯组7分离之后将镶块8滞留在气缸体内的方式，一次性完成气缸体的压铸生产，减少了气缸体的生产工序，降低了气缸体的生产 成本。
[0029]镶块8两端均设置了插入至第一型芯组6和第二型芯组7内的插入部10，可以在将镶块8装回压铸模具内时，使镶块8的安装具有两种选择，进而方便镶块8放回压铸模具，并且在镶块8与第一型芯组6和第二型芯组7均脱离的过程中，第一型芯组6与第二型芯组7作用到镶块8上的摩擦力，均能撬动镶块8与腔体1，使镶块8更容易从腔体1当中取出。
[0030]进一步的，两个插入部10均设置在仿形部9的同一侧。将两个插入部10设置在仿形部9的同一侧便于镶块8的加工。
[0031]进一步的，第一型芯组6与第二型芯组7相对的一侧均设置有阶梯孔11，阶梯孔11的小端用于容纳插入部10，阶梯孔11的大端用于供仿形部9插入。
[0032]在第一型芯组6和第二型芯组7上均设置包围在仿形部9外侧的阶梯孔11，而不是只选择第一型芯组6和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于气缸体的压铸模具，所述气缸体具有若干个腔体，所述腔体内侧壁上设置有中间大两端小的凹槽，其特征在于，包括：定模组件；动模组件，其活动设置在所述定模组件的下方；滑块机构，其具有相对设置在所述动模组件上且用于形成所述腔体的第一型芯组和第二型芯组，所述第一型芯组和所述第二型芯组可在所述动模组件上相互靠近或远离；若干个镶块，所述镶块具有两端的插入部以及处于中间位置的仿形部，所述仿形部用于形成所述凹槽，两个所述插入部用于分别插入至所述第一型芯组和第二型芯组内；当所述压铸模具开模且所述第一型芯组和所述第二型芯组分离之后，所述镶块与所述第一型芯组与所述第二型芯组均分离且卡接在所述凹槽内。2.如权利要求1所述的一种用于气缸体的压铸模具，其特征在于，两个所述插入部均设置在所述仿形部的同一侧。3.如权利要求1所述的一种用于气缸体的压铸模具，其特征在于，所述第一型芯组与所述第二型芯组相对的一侧均设置有阶梯孔，所述阶梯孔的小端用于容纳所述插入部，所述阶梯孔的大端用于供所述仿形部插入。4...

【专利技术属性】
技术研发人员：史曙光，
申请(专利权)人：宁波市北仑宇达模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：