一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法技术

本发明专利技术公开了一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法，先采用立式方法预制模块，调整模块的上端口和下端口的圆度并加固模块后，再在模块上四等分标注0

【技术实现步骤摘要】
一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法


[0001]本专利技术涉及压力容器及非标化工设备制造及安装
，具体涉及一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法。

技术介绍

[0002]针对直径数十米、高度达到或超过百米的钢制超大型压力容器及非标化工设备(统称为设备)，由于直径及高度超大，受道路运输、吊装等多种因素的限制，采用模块化预制及安装已成为趋势。如此大型化的设备给预制和安装尺寸的控制也带来了较大的难度，尤其是针对安装垂直度的控制显得非常关键。若安装的垂直度超过规范允许值，不但会对内件安装的水平度控制造成影响，甚至会影响设备的安稳运行，而现有技术中采用模块化预制安装超大型设备时，对垂直度的控制尚未有更加精准有效的方法。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种操作便捷、效率和精准度高的一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法。
[0004]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法，所述的超大型设备包括多个圆筒状的模块，其模块化预制安装的垂直度控制方法包括如下步骤：
[0005]1)预制
[0006]1.1)在操作平台上放置多个支墩，调整至多个支墩的顶面的水平度小于5mm，在多个支墩的支撑下，采用立式方法在多个支墩上预制多个模块；
[0007]1.2)每个模块预制完成后，调整每个模块的上端口和下端口的圆度，并将每个模块的上端口和下端口的圆度分别控制在5mm以内；
[0008]1.3)对每个模块的上端口和下端口分别用钢管进行“米子型”加固，以确保模块的椭圆度在运输、吊装、安装等环节中不被放大；
[0009]1.4)对每个模块的上端口和下端口分别四等分，并依次按照顺时针顺序标注0
°
、90
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、180
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、270
°
记号点，0
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记号点在前，90
°
记号点在右，180
°
记号点在后，270
°
记号点在左；
[0010]1.5)验收确认每个模块的下端面是否水平，如不水平，则通过调整支墩以调整每个模块的下端面的水平度；确认每个模块的下端面水平后，以每个模块的下端面为水平基准面，在位于其下端面上方100mm～150mm处的模块的内壁和外壁分别绘制一圈与下端面平行的下基准线，并在位于每个模块的上端面下方100mm～150mm处的模块的内壁和外壁分别绘制一圈与下端面平行的上基准线；
[0011]1.6)在需要安装内外件的模块上安装内外件，所有内外件安装的标高尺寸以上基准线或下基准线为准；
[0012]2)安装
[0013]2.1)确定设备的安装基础的水平度符合设计要求，并在安装基础上按照顺时针顺
序标注0
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、90
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、180
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、270
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方位线，0
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方位线在前，90
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方位线在右，180
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方位线在后，270
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方位线在左；
[0014]2.2)对多个模块依次编号，先将模块一直立放置在安装基础上，模块一的内侧预制安装有下封头，使模块一的0
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、90
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、180
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、270
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记号点与安装基础上的0
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、90
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、180
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、270
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方位线分别对齐，然后测量模块一的上基准线的水平情况，并利用裙座垫铁调整直至模块一的上基准线水平，之后通过地脚螺栓将模块一固定在安装基础上；
[0015]2.3)再将模块二直立放置在模块一上，使模块二的0
°
、90
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、180
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、270
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记号点与模块一的0
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、90
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、180
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、270
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记号点分别对齐，测量模块一的上基准线与模块二的下基准线之间的距离，至少对称测量四处的距离值A1、A2、A3、A4，采取调整措施，确保A1＝A2＝A3＝A4，再将模块二的下端与模块一的上端焊接；
[0016]2.4)采用步骤2.3)的方法，按照自下而上的顺序依次安装剩余的模块，最后在位于顶部的模块的上端焊接上封头。
[0017]本专利技术方法控制被测要素与基准要素的90
°
夹角的公差，其中被测要素为模块任意水平截面所在圆的圆心与水平基准面的垂线，基准要素为水平基准面，并依据同心圆原理实现对超大型设备的垂直度的高精准度控制。同心圆原理，即当通过模块任意水平截面所在圆的圆心的垂线垂直于水平基准面时，则任意水平截面所在圆的圆心与水平基准面所在圆的圆心必同心。
[0018]作为优选，所述的调整措施为调整相邻模块之间的间隙大小或者对模块的端口进行修割。在模块安装过程中，由于预制、焊接收缩等因素导致的累计误差，使模块端口的水平度出现偏差时，根据偏差的情况，一是可采取调整相邻模块之间的间隙大小来确保基准线水平，当相邻模块之间的间隙过大而不能满足焊接工艺要求时，可对模块的端口进行适当修割来保证模块的上端面或下端面水平。
[0019]与现有技术相比，本专利技术具有如下优点：本专利技术方法先采用立式方法预制模块，调整模块的上端口和下端口的圆度并加固模块后，再在模块上四等分标注0
°
、90
°
、180
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、270
°
记号点，然后确定模块的下端面为水平基准面并在模块上引入上基准线和下基准线，之后在需要安装内外件的模块上安装内外件，此后在安装基础上安装模块一，进一步以模块一为基准，按照自下而上的顺序依次安装剩余的模块，最后在位于顶部的模块的上端焊接上封头。本专利技术一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法操作便捷、效率和精准度高，其工作原理是对在立式状态下采用模块化预制安装的大型设备，依据同心圆原理，采用特定的操作方式来实现对超大型设备的垂直度的控制。
附图说明
[0020]图1为预制模块的状态示意图(以模块五的预制为例)；
[0021]图2为模块一在安装基础上安装后的效果示意图；
[0022]图3为模块二的安装示意图；
[0023]图4为模块五的安装示意图；
[0024]图5为实施例中超大型设备的安装示意图；
[0025]图1～图5中具体的附图标记如下：
[0026]1‑
支墩、2
‑
钢管、3
‑
水平基准面、4
‑
下基准线、5
‑
上基准线、61
‑
支撑圈、62
‑
降液板、
63
‑<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超大型设备模块化预制安装的垂直度控制方法，其特征在于，所述的超大型设备包括多个圆筒状的模块，其模块化预制安装的垂直度控制方法包括如下步骤：1)预制1.1)在操作平台上放置多个支墩，调整至多个支墩的顶面的水平度小于5mm，在多个支墩的支撑下，采用立式方法在多个支墩上预制多个模块；1.2)每个模块预制完成后，调整每个模块的上端口和下端口的圆度，并将每个模块的上端口和下端口的圆度分别控制在5mm以内；1.3)对每个模块的上端口和下端口分别用钢管进行“米子型”加固；1.4)对每个模块的上端口和下端口分别四等分，并依次按照顺时针顺序标注0
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记号点，0
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记号点在前，90
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记号点在右，180
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记号点在后，270
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记号点在左；1.5)验收确认每个模块的下端面是否水平，如不水平，则通过调整支墩以调整每个模块的下端面的水平度；确认每个模块的下端面水平后，以每个模块的下端面为水平基准面，在位于其下端面上方100mm～150mm处的模块的内壁和外壁分别绘制一圈与下端面平行的下基准线，并在位于每个模块的上端面下方100mm～150mm处的模块的内壁和外壁分别绘制一圈与下端面平行的上基准线；1.6)在需要安装内外件的模块上安装内外件，所有内外件安装的标高尺寸以上基准线或下基准线为准；2)安装2.1)确定设备的安装基础的水平度符合设计要求，并在安装基础上按照顺时针顺序标注0
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、270
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【专利技术属性】
技术研发人员：李刚，吴恒，吴伟伟，郑梦丹，郑强，陈志华，
申请(专利权)人：中石化宁波技术研究院有限公司中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：