一种后板簧前支架总成制造技术

本实用新型专利技术涉及一种后板簧前支架总成，属于板簧安装技术领域；包括外支架、内支架、加强板；内支架为开口向下的U形板状结构，包括左右两个竖直板以及中部一个水平板，两个竖直板上分别对称设置有一个吊耳连接孔，钢板弹簧与吊耳连接孔通过螺栓相连接；加强板焊接于内支架内部，为倒置的“几”字形结构，包括一个下侧水平部、两个竖直部、两个上侧水平部，两个上侧水平部焊接于内支架的水平板下端面上，螺栓依次上侧水平部和水平板上的螺栓孔后与车架纵梁相螺接；外支架固定设置于内支架以及车架纵梁的外侧面上，外支架与车架纵梁相铆接，外支架与内支架相焊接；解决了现有的板簧支架体积大、重量重而造成制造周期长且成本高的问题。重量重而造成制造周期长且成本高的问题。重量重而造成制造周期长且成本高的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种后板簧前支架总成
[0001]一种后板簧前支架总成


[0002]本技术属于板簧安装
，具体涉及一种后板簧前支架总成。

技术介绍

[0003]在非独立悬架结构中，板簧两端一般要借助支架固定在车架上，而中间位置一般与后桥连接，进而起着缓冲作用，钢板弹簧吊耳支架是底盘系统重要的受力部件，主要起连接固定钢板弹簧和承受钢板弹簧冲击力的作用。其结构包括有用于连接车架纵梁的外支架和用于连接钢板弹簧的内支架组成，
[0004]外支架主要负责连接车架及形成整个支架的外廓形状的功能，内支架负责加强整个支架的强度及提供吊耳安装的孔位。
[0005]在传统的的板簧支架设计中，由于其固有的结构设计，为了保证强度往往设计的体积大，重量重，这就造成该支架的制造周期长，且成本高，若能提供一种轻量化结构的钢板弹簧吊耳支架，在保证板簧支架承载效果不变和自身结构承载效果的的前提下减轻支架的体积与重量，合理采用连接方式，实现降成本提质量，将会有非常重要的意义。

技术实现思路

[0006]本技术克服了现有技术的不足，提出一种后板簧前支架总成；解决现有的板簧支架体积大、重量重而造成制造周期长且成本高的问题。
[0007]为了达到上述目的，本技术是通过如下技术方案实现的。
[0008]一种后板簧前支架总成，包括外支架、内支架、加强板；所述内支架为开口向下的U形板状结构，包括左右两个竖直板以及中部一个水平板，两个竖直板上分别对称设置有一个吊耳连接孔，钢板弹簧与吊耳连接孔通过螺栓相连接，水平板上设置有螺栓孔；加强板焊接于内支架内部，加强板为倒置的“几”字形结构，包括一个下侧水平部、两个竖直部、两个上侧水平部，两个上侧水平部焊接于内支架的水平板下端面上，螺栓依次上侧水平部和水平板上的螺栓孔后与车架纵梁相螺接；外支架固定设置于内支架以及车架纵梁的外侧面上，外支架与车架纵梁相铆接，外支架与内支架相焊接。
[0009]进一步的，内支架的竖直板沿着前后方向的中部设置有一个竖直的内凹板，内凹板与竖直板的上下边缘相连通，两个竖直板上的内凹板对称设置，吊耳连接孔位于内凹板的下侧。
[0010]进一步的，水平板上沿着前后方向设置有三个螺栓孔，两个外侧的螺栓孔与加强板两个上侧水平部上的螺栓孔相对应设置，加强板的下侧水平部上设置有一个长圆孔，下侧水平部上的长圆孔与水平板上中部的螺栓孔上下对应设置。
[0011]进一步的，加强板的左右两侧边缘分别与内支架的两个竖直板内侧面相接触，其中两个竖直部以及一个下侧水平部与内支架的两个竖直板内侧面相焊接，焊缝位于竖直部
以及下侧水平部的边缘；两个上侧水平部分别与内支架的水平板下端面相焊接，焊缝位于两个上侧水平部的左右两侧边缘。
[0012]进一步的，外支架包括一个竖直的主体板，主体板的前后两侧对称设置有两个内侧固定部、两个外侧固定部，内侧固定部以及外侧固定部均为竖直板状结构，内侧固定部位于同一侧外侧固定部的上方。
[0013]进一步的，内侧固定部以及外侧固定部与主体板之间通过斜面相过渡连接，内侧固定部与同一侧的外侧固定部之间通过斜面相过渡连接。
[0014]进一步的，两个内侧固定部上分别设置竖直排列的一排铆钉孔，两个外侧固定部上分别设置有一个竖直向的长圆孔。
[0015]进一步的，外支架的两个内侧固定部均与车架纵梁的外侧面相接触，并且通过铆钉穿过外支架上的铆钉孔与车架纵梁相铆接，从而将外支架与车架纵梁相固定连接。
[0016]更进一步的，外支架的两个外侧固定部与内支架外侧的一个竖直板外侧面相焊接，焊缝位于外支架的外侧固定部下边缘以及长圆孔处。
[0017]本技术相对于现有技术所产生的有益效果为：
[0018]本技术提供的后板簧前支架总成，相比于传统的后板簧前支架，本技术采用冲压焊接钣金件替代传统的铸造件，采用焊接将外支架与内支架连接起来，在保证结构强度的前提下，采用焊接可以提高装配效率。与车架纵梁的连接采用热铆接和纵梁底部螺栓连接的方式，双重保险，确保板簧支架与纵梁牢牢连接在一起，减少了板簧支架安装板与纵梁之间连接点单一，牢固性较差的缺点，大大增强牢固性；板簧支架与钢板弹簧采用螺栓连接，在保证车辆正常承载的前提下，使用螺栓连接可以实现装配灵活，更换灵活的优点，提高零件的互换性和经济性。在保证结构强度和使用要求的前提下，缩短了开发周期、降低了开发费用。
附图说明
[0019]下面结合附图对本技术作进一步详细的说明：
[0020]图1是本技术整体的结构示意图一；
[0021]图2是本技术整体的结构示意图二；
[0022]图3是内支架的结构示意图；
[0023]图4是加强板的结构示意图；
[0024]图5是外支架的结构示意图；
[0025]其中，1为外支架、2为内支架、3为加强板、4为车架纵梁、5为水平板、6为竖直板、7为内凹板、8为吊耳连接孔、9为螺栓孔、10为下侧水平部、11为竖直部、12为上侧水平部、13为主体板、14为内侧固定部、15为外侧固定部、16为铆钉孔。
具体实施方式
[0026]为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，结合实施例和附图，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。下面结合实施例及附图详细说明本技术的技术方案，但保护范围不被此限制。
[0027]如图1—5所示，本技术提供了一种后板簧前支架总成，包括外支架1、内支架2、加强板3。
[0028]所述内支架2为开口向下的U形板状结构，包括左右两个竖直板6以及中部一个水平板5。竖直板6沿着前后方向的中部设置有一个竖直的内凹板7，内凹板7与竖直板6的上下边缘相连通。两个竖直板6上的内凹板7对称设置。内凹板7的下侧设置有一个吊耳连接孔8，两个内凹板7上的吊耳连接孔8对称设置。水平板5上沿着前后方向设置有三个螺栓孔9。
[0029]在内支架2内部设置有一个加强板3，所述加强板3为倒置的“几”字形结构，包括一个下侧水平部10、两个竖直部11、两个上侧水平部12，其中两个竖直部11以及两个上侧水平部12对称设置于下侧水平部10的前后两侧。加强板3的左右两侧边缘分别与内支架2的两个竖直板6内侧面相接触，其中两个竖直部11以及一个下侧水平部10与内支架2的两个竖直板6内侧面相焊接，焊缝位于竖直部11以及下侧水平部10的边缘。两个上侧水平部12分别与内支架2的水平板5下端面相焊接，焊缝位于两个上侧水平部12的左右两侧边缘。每个上侧水平部12上分别设置有一个螺栓孔9，两个上侧水平部12上的螺栓孔9分别与内支架2水平板5上两个外侧的螺栓孔9一一对应。在下侧水平部10的中心处设置有一个长圆孔，下侧水平部10上的长圆孔与内支架2水平板5上中部的螺栓孔9上下对应设置。
[0030]内支架2的水平板5上端面与车架纵梁4下端面相接触，螺栓依本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种后板簧前支架总成，其特征在于：包括外支架（1）、内支架（2）、加强板（3）；所述内支架（2）为开口向下的U形板状结构，包括左右两个竖直板（6）以及中部一个水平板（5），两个竖直板（6）上分别对称设置有一个吊耳连接孔（8），钢板弹簧与吊耳连接孔（8）通过螺栓相连接，水平板（5）上设置有螺栓孔（9）；加强板（3）焊接于内支架（2）内部，加强板（3）为倒置的“几”字形结构，包括一个下侧水平部（10）、两个竖直部（11）、两个上侧水平部（12），两个上侧水平部（12）焊接于内支架（2）的水平板（5）下端面上，螺栓依次上侧水平部（12）和水平板（5）上的螺栓孔（9）后与车架纵梁（4）相螺接；外支架（1）固定设置于内支架（2）以及车架纵梁（4）的外侧面上，外支架（1）与车架纵梁（4）相铆接，外支架（1）与内支架（2）相焊接。2.根据权利要求1所述的一种后板簧前支架总成，其特征在于：内支架（2）的竖直板（6）沿着前后方向的中部设置有一个竖直的内凹板（7），内凹板（7）与竖直板（6）的上下边缘相连通，两个竖直板（6）上的内凹板（7）对称设置，吊耳连接孔（8）位于内凹板（7）的下侧。3.根据权利要求1所述的一种后板簧前支架总成，其特征在于：水平板（5）上沿着前后方向设置有三个螺栓孔（9），两个外侧的螺栓孔（9）与加强板（3）两个上侧水平部（12）上的螺栓孔（9）相对应设置，加强板（3）的下侧水平部（10）上设置有一个长圆孔，下侧水平部（10）上的长圆孔与水平板（5）上中部的螺栓孔（9）上下对应设置。4.根据权利要求1所述的一种后板簧前支架总成，其特征在于：加强板（3）的左右两侧边缘分别与内支架（2）的两个竖直板...

【专利技术属性】
技术研发人员：常晓凯，程肖剑，肖艳武，刘明，秦亚宁，
申请(专利权)人：山西成功汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：