一种管件内衬套安装辅助工装制造技术

本实用新型专利技术涉及管件加工技术领域，公开一种管件内衬套安装辅助工装，包括多个扇形板和固定在基座上的支撑架，述扇形板的前端和后端分别成型有前扇形凸台和后扇形凸台，前扇形凸台的前端成型有第一锥部；多个扇形板的后扇形凸台插套在限位套内；每个后扇形凸台上成型有径向设置的沉孔和导向孔；支撑架包括固定在基座上的芯轴，芯轴的前端固定有多根活塞杆和多个导向杆，活塞杆插套在对应的沉孔内，导向杆插套在对应的导向孔内；扇形板可在活塞杆上外移。通过多个扇形板的径向外移，可将内衬管进行中心固定；通过第一锥部的导向作用可方便胶管插入到内衬管外，有效解决装配难、装配效率低的问题。低的问题。低的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种管件内衬套安装辅助工装


[0001]本技术涉及管件加工
，特别涉及一种管件内衬套安装辅助工装。

技术介绍

[0002]胶管在端部安装接头前需要在胶管端部先插入一个内衬套，现有的装配方式一般通过人工将内衬套插入到胶管端部、然后手持胶管将内衬套抵靠在某个固定块上将内衬套挤入到胶管内。由于内衬套的外径大于胶管的内径，内衬管很难插入到胶管内，且内衬管的长度较短，装配工作时手持内衬管的作用范围较小，进一步增加了装配难度，内衬套的装配效率较为低下；同时由于内衬套的壁厚较小，在挤压过程中内衬套容易变形及不易控制内衬套插入到胶管的深度。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种管件内衬套安装辅助工装，通过多个扇形板的径向外移，可将内衬管进行中心固定；通过第一锥部的导向作用可方便胶管插入到内衬管外，有效解决装配难、装配效率低的问题；
[0004]通过胶管定位块可有效控制胶管插入到内衬管的深度，同时通过多个扇形板的支撑，可有效解决装配过程中衬套易变形的问题。
[0005]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0006]一种管件内衬套安装辅助工装，包括多个圆周均布的扇形板和固定在基座上的支撑架，所述扇形板的前端和后端分别成型有前扇形凸台和后扇形凸台，前扇形凸台的前端成型有第一锥部；多个扇形板的后扇形凸台插套在限位套内；每个后扇形凸台上成型有径向设置的沉孔和导向孔；
[0007]所述支撑架包括固定在基座上的芯轴，芯轴的前端固定有多根活塞杆和多个导向杆，活塞杆插套在对应的沉孔内，导向杆插套在对应的导向孔内；
[0008]所述芯轴内成型有前后设置的油道和缸孔，每根活塞杆上成型有与油道相通的通油孔；所述缸孔内套接有活塞，活塞固定在第一伸缩缸的伸缩杆端部，第一伸缩缸固定在基座上；
[0009]位于活塞前侧的部分缸孔、油道、通油孔及沉孔形成的空腔内填充满液压油。
[0010]通过上述技术方案，先将内衬套套入到多个扇形板上，第一锥部的存在方便内衬套插入到扇形板上；
[0011]然后第一伸缩缸带动活塞前移，活塞将缸孔内的液压油通过油道及通油孔挤入到沉孔内，从而将扇形板挤向外侧，当后扇形凸台压靠在限位套的内壁后，从而对多个扇形板进行外定位，此时扇形板外壁刚好压靠在内衬套内壁上对内衬套进行中心定位；
[0012]然后，胶管的端部通过第一锥部的导向作用及挤压撑大作用，可方便胶管插入到内衬套外，从而方便内衬套的安装工作。
[0013]本技术还进一步设置为：所述后扇形凸台上成型有第二锥部；
[0014]所述限位套内成型有前后依序设置的大径孔、锥孔和小径孔；
[0015]所述后扇形凸台的外径与大径孔的内径相等，所述小径孔的内径与芯轴的外径间隙配合设置；
[0016]所述限位套的后端成型有一对支耳板，每个支耳板固定在对应的第二伸缩缸的伸缩杆端部，第二伸缩缸固定在基座上。
[0017]通过上述技术方案，当胶管插入到内衬套上后，第一伸缩缸带动活塞后移复位，然后第二伸缩缸带动限位套前移，限位套前移后锥孔的内壁压靠在第二锥部上，从而是第二锥部向内移动，第二锥部带动扇形板向内移动，扇形板脱离内衬套，方便胶管和内衬套从多个扇形板上取出。
[0018]本技术还进一步设置为：所述支耳板设有限位件；
[0019]所述限位件包括限位套管和固定在限位套管前端外壁上的“匚”型板，限位套管固定在基座上，支耳板插套在“匚”型板内。
[0020]通过上述技术方案，限位套管可对支耳板的后移位置进行限制，“匚”型板可对支耳板的前移位置进行限制，通过对支耳板的限制从而限制限位套的移动幅度。
[0021]本技术还进一步设置为：所述活塞包括插套在缸孔内的前活塞和后活塞，前活塞和后活塞之间固定有压簧，后活塞固定在第一伸缩缸的伸缩杆端部；前活塞上套接有第一密封圈，第一密封圈压靠在缸孔的内壁上。
[0022]通过上述技术方案，通过压簧可驱使扇形板对内衬套的张紧力有个逐渐变大的过程，防止扇形板用力过猛使内衬套发生变形。
[0023]本技术还进一步设置为：所述前扇形凸台的外径大于内衬套的外径；
[0024]所述扇形板的外径等于内衬套的内径。
[0025]所述沉孔的口部成型有密封槽，密封槽内套接有第二密封圈，第二密封圈压靠在活塞杆的外壁上。
[0026]本技术还进一步设置为：所述后扇形凸台的前端面上固定有胶管定位块。
[0027]通过上述技术方案，胶管定位块可对胶管插入的深度进行定位，从而确保内衬套插入到胶管的深度。
[0028]通过多个扇形板的径向外移，可将内衬管进行中心固定；通过第一锥部的导向作用可方便胶管插入到内衬管外，有效解决装配难、装配效率低的问题；
[0029]通过胶管定位块可有效控制胶管插入到内衬管的深度，同时通过多个扇形板的支撑，可有效解决装配过程中衬套易变形的问题。
附图说明
[0030]图1为本技术的结构示意图；
[0031]图2为本技术的右视图；
[0032]图3为图2关于A
‑
A的剖视图；
[0033]图4为本技术的扇形板的结构示意图；
[0034]图5为本技术与内衬套、胶管装配示意图；
[0035]图6为胶管和内衬套的部装示意图。
[0036]附图标记：10、扇形板；101、前扇形凸台；102、后扇形凸台；103、第一锥部；104、沉
孔；105、导向孔；106、第二锥部；
[0037]20、内丝接头定位台；201、大径孔；202、锥孔；203、小径孔；204、支耳板；
[0038]21、第二伸缩缸；22、限位件；221、限位套管；22、“匚”型板；
[0039]30、基座；
[0040]40、支撑架；401、芯轴；402、活塞杆；403、导向杆；404、油道；405、缸孔；406、通油孔；
[0041]41、活塞；42、第一伸缩缸；43、液压油；44、第二密封圈；
[0042]411、前活塞；412、后活塞；413、压簧；414、第一密封圈；
[0043]90、胶管；91、内衬套。
具体实施方式
[0044]下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
[0045]以下参考图1至图6对本技术进行说明：
[0046]一种管件内衬套安装辅助工装，包括多个圆周均布的扇形板10和固定在基座30上的支撑架40，所述扇形板10的前端和后端分别成型有前扇形凸台101和后扇形凸台102，前扇形凸台101的前端成型有第一锥部103；多个扇形板10的后扇形凸台102插套在限位套20内；每个后扇形凸台102上成型有径向设置的沉孔104和导向孔105；
[0047]所述支撑架本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种管件内衬套安装辅助工装，包括多个圆周均布的扇形板（10）和固定在基座（30）上的支撑架（40），其特征在于：所述扇形板（10）的前端和后端分别成型有前扇形凸台（101）和后扇形凸台（102），前扇形凸台（101）的前端成型有第一锥部（103）；多个扇形板（10）的后扇形凸台（102）插套在限位套（20）内；每个后扇形凸台（102）上成型有径向设置的沉孔（104）和导向孔（105）；所述支撑架（40）包括固定在基座（30）上的芯轴（401），芯轴（401）的前端固定有多根活塞杆（402）和多个导向杆（403），活塞杆（402）插套在对应的沉孔（104）内，导向杆（403）插套在对应的导向孔（105）内；所述芯轴（401）内成型有前后设置的油道（404）和缸孔（405），每根活塞杆（402）上成型有与油道（404）相通的通油孔（406）；所述缸孔（405）内套接有活塞（41），活塞（41）固定在第一伸缩缸（42）的伸缩杆端部，第一伸缩缸（42）固定在基座（30）上；位于活塞（41）前侧的部分缸孔（405）、油道（404）、通油孔（406）及沉孔（104）形成的空腔内填充满液压油（43）。2.根据权利要求1所述的一种管件内衬套安装辅助工装，其特征在于：所述后扇形凸台（102）上成型有第二锥部（106）；所述限位套（20）内成型有前后依序设置的大径孔（201）、锥孔（202）和小径孔（203）；所述后扇形凸台（102）的外径与大径孔（201）的内径相等，所述小径孔（203）的内径与芯轴（401...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯烽，
申请(专利权)人：浙江圣安纳德管业有限公司，
类型：新型
国别省市：