一种焦化蜡油非加氢精制方法技术

本发明专利技术涉及一种焦化蜡油非加氢精制方法，焦化蜡油与精制剂在常温、常压下充分反应后沉降，上层精制油作为加氢裂化或催化裂化原料，下层脱除物在常温、常压下通过加入中和剂反应后沉降分为重油和水溶液；重油作为燃料油或沥青产品的调和组分，水溶液循环使用或直接做污水处理；精制剂由氧化剂和络合剂组成；氧化剂和络合剂的体积比为１∶０．２５～１∶５；精制剂和焦化蜡油的体积比为０．１～５％；中和剂和脱除物的质量比为２～２５％，搅拌速度控制在３００～１０００ｒ／ｍ，加水量控制在脱除物质量的１～３０％；精制后的焦化蜡油作催化裂化和加氢裂化原料；重油作为燃料油或沥青的调和组分，水溶液循环使用或进污水处理。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种与焦化蜡油预处理有关的焦化蜡油非加氢精制方法。
技术介绍
焦化蜡油(CGO)是延迟焦化的主要产物，目前大多数有焦化装置的炼油厂将焦化 蜡油掺入催化裂化或加氢裂化原料，使装置的轻质油收率下降。这不仅是因为焦化蜡油本 身胶质、浙青质较高，难裂化缘故，更重要的是焦化蜡油中含氮化合物会降低催化剂的活 性，造成轻质油收率下降，生焦率上升等不利后果。而且，随原料中氮含量的增加，催化裂化 原料或加氢裂化原料的转化率及汽油产率都明显下降，严重影响经济效益。为改善焦化蜡 油的品质，需对焦化蜡油进行预处理。焦化蜡油预处理方法可分为加氢和非加氢两种，加氢精制技术能有效的脱除焦化 蜡油中的含氮化合物，改善了焦化蜡油的性能。然而由于制氢设备投资、运行费用等因素 使中小型炼油厂难于采用加氢精制技术。近年来许多人研究过非加氢的方法，CN1563284、 US2002035306、US004035753公开了一种采用氧化剂和过渡金属氧化物与有机或无机酸催 化剂处理焦化蜡油的方法，CN101144031、CN1470606、US4985139(A)公开了一种采用络合 剂及溶剂处理焦化蜡油的方法，CN1583961、CNl 176289公开了一种采用络合剂处理焦化蜡 油的方法，但关于采用精制剂(主要由氧化剂、络合剂组成)处理焦化蜡油与得到为精制油 (精制后焦化蜡油)和脱除物，脱除物与中和剂反应后得到重油(燃料油或浙青的调和组 分)和水溶液的生产工艺和方法，在国内外文献中未见报道。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种焦化蜡油非加氢精制精制的工艺方法，能够为加氢裂化 和催化裂化装置提供原料，并对焦化蜡油脱除物进一步处理利用，作为生产燃料油的调合 组分和生产浙青的原料。该方法操作简单，成本低，适合在中小型炼厂对焦化蜡油进行非加 氢精制精制中推广使用。本专利技术是这样实现的①将精制剂与焦化蜡油混合后在常温(小于80°C )、常压下进行反应，反应产物进 入沉降罐分离，上层精制油作为加氢裂化和催化裂化的原料，下层脱除物经加中和剂处理， 生成重油与水溶液，油水两相分层以达到分离的效果，分离出的重油可进一步利用作为燃 料油和浙青的调合组分，水溶液(含很少量的重油)可循环使用或直接进炼厂污水处理系 统进行处理。②精制剂由氧化剂和络合剂组成。氧化剂和络合剂的配比(体积比)控制在 1 0.25 1 5，精制剂和焦化蜡油的体积比控制在0. 1 5%。③精制过程及脱除物处理过程均在常温(小于80°C )、常压下完成。④精制剂和焦化蜡油反应时间及脱除物与中和剂反应的时间均不少于0. 5秒，静 止时间均不少于lOmin。⑤中和剂处理焦化蜡油脱除物时，中和剂和脱除物的质量比控制在2 25%，搅 拌速度控制在300 1000r/m，加水量控制在脱除物质量的1 30%。⑥分别采用反应釜及静态混合器进行实验。本专利技术的优点①本专利技术工艺流程简单、设备投资少、操作条件缓和、精制效果好、运行费用低，适 宜在中小型炼油厂推广使用。②本专利技术所述的精制剂对焦化蜡油中含氮化合物、胶质、浙青质具有较好的选择 性，脱除率高、产品收率大。③本专利技术所述的精制剂脱氮效率高、用量少，且廉价易得，使该工艺运行费用大大 降低。④使用中和剂处理焦化蜡油脱除物，能够避免对环境的污染，做到对资源的综合 利用。⑤根据生产需要及现场条件，即可在反应釜内进行，也可利用静态混合器完成操 作。附图说明图1焦化蜡油非加氢精制工艺流程示意图。其中1.换热器；2精制剂；3.计量泵；4.反应釜或静态混合器；5.沉降罐；6.柱塞泵； 7.换热器；8.中和剂；9.计量泵；10.反应釜或静态混合器；11.沉降罐；具体实施例方式下面结合附图对本专利技术进行详细描述焦化蜡油经换热器1与通过计量泵3的精制剂2按比例进入反应釜或静态混合器 4中进行精制反应，反应产物进入沉降罐5中沉降分离，上层为精制后的焦化蜡油可作为催 化裂化和加氢裂化原料；下层为脱除物经泵6输送经换热器7换热，与通过计量泵9的中和 剂8在反应釜或静态混合器10中在进行反应后进入沉降罐11，在沉降罐沉降后得到重油和 水溶液，重油可作为燃料油或浙青产品的调和组分，水溶液(含很少量的重油)可循环使用 或直接进炼厂污水处理系统进行处理。实施例1 某焦化蜡油非加氢精制工艺预处理(反应釜形式，中试规模)焦化蜡油原料性质见表1。要求精制后焦化蜡油中总氮含量小于20101； g. g—1、收 率大于98%，处理后的脱除物酸值小于8mgK0H/g。处理规模为中试，采用反应釜形式。焦 化蜡油精制过程操作条件见表2、脱出物中和过程操作条件见表3、精制后焦化蜡油性质见表4。表1焦化蜡油原料性质 表2焦化蜡油精制过程操作条件 表3脱出物中和过程操作条件 表4精制后焦化蜡油性质 由表4数据可知，焦化蜡油在表2、表3的操作条件下进行反应釜形式的非加氢精 制工艺预处理，精制后的焦化蜡油收率为98. 36%，总氮含量为1945 y g. g_l、碱性氮含量 为99. 31 u g. g_l、硫含量为3000 y g. g_l、残炭值为0. 01，表明油品质量得到明显改善；处 理后的脱除物(重油)酸值为7mgK0H/g、收率为76. 84%，满足所规定的指标要求。实施例2 某焦化蜡油非加氢精制工艺预处理(静态混合器形式，中试规模)焦化蜡油原料及要求同实施例1。处理规模为中试，采用静态混合器(SV型 DK-1A-4-1. 6-D)形式。焦化蜡油精制过程操作条件见表5、脱出物中和过程操作条件见表 6、精制后焦化蜡油性质见表7。表5焦化蜡油精制过程操作条件 表6脱出物中和过程操作条件 表7静态混合器试验精制后油品性质指标 由表7数据可知，焦化蜡油在表5、表6的操作条件下进行静态混合器形式的非加 氢精制工艺预处理，精制后的焦化蜡油收率为98. 32%，总氮含量为2011 u g. g-1、碱性氮 含量为123. 62 ug. g_l、硫含量为2950 y g. g_l、残炭值为0. 01，表明油品质量得到明显改 善；处理后的脱除物(重油)酸值为7mgK0H/g、收率为76. 92%，满足所规定的指标要求。权利要求，其特征在于焦化蜡油与精制剂在常温、常压下充分反应后沉降，上层精制油作为加氢裂化或催化裂化原料，下层脱除物在常温、常压下通过加入中和剂反应后沉降分为重油和水溶液；重油作为燃料油或沥青产品的调和组分，水溶液循环使用或直接做污水处理；精制剂由氧化剂和络合剂组成；氧化剂和络合剂的体积比为1∶0.25～1∶5；精制剂和焦化蜡油的体积比为0.1～5％；中和剂和脱除物的质量比为2～25％，搅拌速度控制在300～1000r/m，加水量控制在脱除物质量的1～30％。2.如权利要求1所述的焦化蜡油非加氢精制方法，其特征在于氧化剂是高锰酸钾、双 氧水、二价铜离子、氰根离子的一种或两种以上的混合物；络合剂是磷酸、硝酸、甲酸、乙酸、 氯化锌中的一种或两种以上的混合物。3.如权利要求1所述的焦化蜡油非加氢精制方法，其特征在于精制剂和焦化蜡油反 应时间、脱除物与中和剂反应的时间均不少于0. 5秒，静止时间均不少于lOmin。4.如权利要求1所述的焦化蜡油非加氢精制方法，其特征在于中和剂是乙醇胺、磷酸 钠、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种焦化蜡油非加氢精制方法，其特征在于：焦化蜡油与精制剂在常温、常压下充分反应后沉降，上层精制油作为加氢裂化或催化裂化原料，下层脱除物在常温、常压下通过加入中和剂反应后沉降分为重油和水溶液；重油作为燃料油或沥青产品的调和组分，水溶液循环使用或直接做污水处理；　　精制剂由氧化剂和络合剂组成；氧化剂和络合剂的体积比为１∶０．２５～１∶５；精制剂和焦化蜡油的体积比为０．１～５％；　　中和剂和脱除物的质量比为２～２５％，搅拌速度控制在３００～１０００ｒ／ｍ，加水量控制在脱除物质量的１～３０％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李东胜，李晓鸥，刘洁，赵纯革，宋毅，赵建国，王博，苗文海，蔡劲松，刘兴武，李文深，龙文宇，秦永航，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，辽宁石油化工大学，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]