驱动轮毂轴承单元总成游隙测量方法技术

本发明专利技术公开了一种对汽车驱动轮毂轴承单元总成游隙的新测量方法，该测量方法可以对汽车驱动轮毂轴承单元总成游隙进行旋转式多次精确测量，达到驱动轮毂轴承单元总成的内法兰盘滚道相对外法兰滚道的上下极限位置，消除外滚道和保持架之间干涉误差，使所有的滚动体与滚道充分接触，同时保证汽车驱动轮毂轴承单元总成的游隙重复精度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种轴承单元总成游隙测量方法，具体地说是一种汽车驱动轮毂轴承 单元总成游隙精确测量方法。
技术介绍
目前在轴承行业对轴承游隙测量的方法一般是用外圈加紧装置，内圈上下负荷 加载装置，与检测仪表对轴承游隙进行测量或检测，但在生产中，这种方法对轴承游隙测量 很不准确，特别是对游隙较小的轮毂轴承单元总成游隙的准确测量比较困难，现有的测量 存在着以下不足第一，生产中为了保证下加压台加载面在开始的加载情况下，与被测轮 毂轴承单元总成的内法兰盘下表面完全接触，一般采用的是球头调心装置，这样的装置虽 然可以保证接触比较完全，但轮毂轴承单元总成的外法兰盘定位装置下表面与加载装置的 上表面之间会产生较大的平行差，而且是十分随机的，这样以来在下载荷加载的情况下，轮 毂轴承单元总成内法兰盘的滚道中心和轮毂轴承单元总成的外法兰盘的滚道中心会有一 定的偏离量，轮毂轴承单元总成的内法兰盘在下加压台的的作用下，静态做两个极限位置 的位移时，如果测量头不是十分准确的落在内法兰盘中心上，此时测得的位移量是因为轮 毂轴承单元总成内法兰盘的随机偏离量而变得很随机，测量精度无法保证；另外一个很大 的缺陷在于轮毂轴承单元总成的内法兰盘在上下负荷的作用下，需要达到的最理想的状态 是，轮毂轴承单元总成的内法兰盘滚道相对轮毂轴承单元总成的外法兰滚道的上下极限位 置，才能保证游隙的精准测量，但由于轮毂轴承单元总成的内外滚道和保持架之间有干涉 误差的存在，不能使所有的滚动体与滚道充分接触，导致不能达到理想极限位置，虽然现有 的方法中增加了手摇装置，这种方式只能说可能达到理想极限位置，但并不能消除干涉误 差带来的影响。第三，现有的游隙测量都采用的单点测量，而且重复精度不能保证，一般为了验证 是否游隙达到准确状态，需要进行多次手动加载测量，十分费力，重复精度也差；另外游隙 测量的显示一般用扭簧表显示，需要人工计算出差值，不可避免的加大了误差第四，现有的测量虽然有部分加入计算机软件测量，但由于主轴旋转不到位或次 数不够，而且在旋转中对信号采集不够及时，也存在误差。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种对汽车驱动轮毂轴承单元总成游 隙的新测量方法，该测量方法可以对汽车驱动轮毂轴承单元总成游隙进行旋转式多次精确 测量，达到驱动轮毂轴承单元总成的内法兰盘滚道相对外法兰滚道的上下极限位置，消除 外滚道和保持架之间干涉误差，使所有的滚动体与滚道充分接触，同时保证汽车驱动轮毂 轴承单元总成的游隙重复精度。本专利技术采用的技术方案是，用伺服电机6通过柔性联轴器带动旋转主轴旋转，主 轴与下负荷弹性导套底座1连接，带动内法兰盘5进行旋转测量，被测轮毂轴承单元总成通过加紧提升装置2对外法兰盘4进行加载，外法兰盘上方是一个万向浮动套和上负荷微动 加载装置，以便固定外法兰，其中上负荷加载装置3中与传感器8连接，下载荷通过计算机 程序设置给内法兰均勻加载荷，通过下负荷弹性导套装置使内，外法兰盘和钢球保持架接 触，伺服电机带动的主轴开始旋转，使轮毂轴承单元总成内、外法兰滚道和钢球保持架充分 接触，使其达到极限位置。 本专利技术所述的传感器通过导线和计算机系统连接，下负荷导套通过加载轮毂轴承 单元总成的内法兰盘与传感器接触，在轮毂轴承单元总成的外法兰盘4旋转8-15圈后，传 感器立即采集到10，000个以上点的模拟信号，计算机接收到传感器的模拟信号后，计算机 对采集的数据进行处理，达到A极限位置后，计算机通过处理后清零，并发出指令，确定A位 置极限位置零点；此时，在上载荷伺服气缸通过万向浮动套和上负荷弹性导套底座及下压 模7作用下，内法兰开始向下移动，使轮毂轴承单元总成的内，外法兰盘滚道和钢球保持架 接触，此时伺服电机再次带动旋转主轴开始旋转，使轮毂轴承单元总成的内、外法兰盘的滚 道和钢球保持架充分接触，使其达到另一极限位置B。计算机采集到数据A，B两个系统信 号后被及时处理，上下两次极限位移的测量数据，通过计算机处理后，游隙值直接显示在显 示屏上。本专利技术有益效果是采用汽车驱动轮毂轴承单元总成游隙精确测量方法，并通过 上下浮动套装置消除了系统平行差的影响，使测量点定在中心位置上；在旋转装置的作用 下，使钢球和轮毂轴承单元总成的滚道充分接触，消除干涉误差，同时在旋转的过程中进行 多点测量精度高，测量数据可靠，并可显示在计算机屏幕上；提高了汽车驱动轮毂轴承单元 的检测效率。附图说明图1是本专利技术的检测装置结构示意图在图中1.下负荷弹性导套底座，2.加紧提升装置，3.万向浮动套压模，4.外法兰 盘，5.内法兰盘，6.伺服电机，7.上负荷弹性导套底座，8.传感器，9.滚花螺栓。具体实施例方式本专利技术的测量或检测方法步骤为1、首先将轮毂轴承单元总成放在下浮动底座1上，底座设有螺栓孔，将轮毂轴承 单元总成上的螺栓插入底座螺栓孔中，使轮毂轴承单元总成固定在下浮动底座1上；2、启动液压缸，液压缸带动夹紧装置2从两侧相向移动对轮毂轴承单元总成外法 兰4实施加紧，使加紧装置卡在轮毂轴承单元总成的外法兰的下端面位置后，再次启动加 紧装置，对轮毂轴承单元总成的外法兰做纵向(向上)提起；3、启动伺服电机6，伺服电机6带动主轴旋转，主轴带动下浮动底座1和轮毂轴承 单元总成的内法兰5进行旋转，旋转的转速可以通过计算机系统进行调整，与下浮动底座1 连接的传感器8和轮毂轴承单元总成的内法兰5接触，传感器8通过导线将信号传入计算 机进行分析处理，当显示的数据在显示屏幕上的各点测量数据趋于一个稳定的值，停止旋 转马达旋转，读取数值A。4、伺服电机6停止工作后，启动上伺服液压缸，带动与其连接的上浮动弹性套压座 做轴向加载动作，上浮动弹性套压座7在伺服液压缸作用下推动轮毂单元内法兰5轴 向方向运动，位移传感器8在轮毂轴承单元总成内法兰5接触作相对位移；5、再次启动伺服电机6，旋转马达通过主轴带动与其连接的下浮动底座1和轮毂 轴承单元总成内法兰5做旋转运动，下浮动底座1连接的位移传感器8和轮毂轴承单元总 成内法兰5的测量数据通过导线传递给计算机分析系统，当显示的数据在显示屏幕上的各 点测量数据趋于一个稳定的值，停止旋转伺服电机6旋转，读取数值B。6、依次停止加紧轮毂轴承单元总成外法兰4加紧提升装置2，轮毂轴承单元总成外法兰4和轮毂轴承单元总成内法兰5处于静止状态，伺服液压缸卸载，轮毂轴承单元总成 和下浮动底座1向下移动，取出轮毂轴承单元总成，在屏幕上读取轮毂轴承单元总成轴向 游隙数值。权利要求，其特征在于①、将轮毂轴承单元总成放在下浮动底座(1)上，轮毂轴承单元总成上的螺栓插入底座螺栓孔中，使轮毂轴承单元总成固定在下浮动底座(1)上；②、启动液压缸，液压缸带动夹紧装置(2)从两侧相向移动对轮毂轴承单元总成外法兰(4)加紧，使加紧装置卡在轮毂轴承单元总成外法兰的下端面后，再次启动加紧装置，对轮毂轴承单元总成外法兰做纵向或向上提起；③、启动伺服电机(6)，伺服电机(6)带动主轴旋转，主轴带动下浮动底座(1)和轮毂轴承单元总成内法兰(5)进行旋转，旋转的速度可以通过计算机系统进行调整，与下浮动底座(1)连接的传感器(8)和轮毂轴承单元总成内法兰(5)接触，传感器(8)通过导线将信号传入计算机进行分析处理，当显本文档来自技高网...

【技术保护点】
驱动轮毂轴承单元总成游隙测量方法，其特征在于：①、将轮毂轴承单元总成放在下浮动底座（１）上，轮毂轴承单元总成上的螺栓插入底座螺栓孔中，使轮毂轴承单元总成固定在下浮动底座（１）上；②、启动液压缸，液压缸带动夹紧装置（２）从两侧相向移动对轮毂轴承单元总成外法兰（４）加紧，使加紧装置卡在轮毂轴承单元总成外法兰的下端面后，再次启动加紧装置，对轮毂轴承单元总成外法兰做纵向或向上提起；③、启动伺服电机（６），伺服电机（６）带动主轴旋转，主轴带动下浮动底座（１）和轮毂轴承单元总成内法兰（５）进行旋转，旋转的速度可以通过计算机系统进行调整，与下浮动底座（１）连接的传感器（８）和轮毂轴承单元总成内法兰（５）接触，传感器（８）通过导线将信号传入计算机进行分析处理，当显示的数据在显示屏幕上的各点测量数据趋于一个稳定的值，停止旋转马达旋转，读取数值Ａ。④、伺服电机（６）停止工作后，启动上伺服液压缸，带动与其连接的上浮动弹性套压座（７）做轴向加载动作，上浮动弹性套压座（７）在伺服液压缸作用下推动轮毂单元总成内法兰（５）轴向方向运动，位移传感器（８）在轮毂轴承单元总成内法兰（５）接触作相对位移；⑤、再次启动伺服电机（６），旋转马达通过主轴带动与其连接的下浮动底座（１）和轮毂轴承单元总成内法兰（５）做旋转运动，下浮动底座（１）连接的位移传感器（８）和轮毂轴承单元总成内法兰（５）的测量数据通过导线传递给计算机分析，当显示的数据在显示屏幕上的各点测量数据趋于一个稳定的值，停止旋转伺服电机（６）旋转，读取数值Ｂ。⑥、依次停止加紧轮毂轴承单元总成外法兰（４）加紧提升装置（２），轮毂轴承单元总成外法兰（４）和轮毂轴承单元总成内法兰（５）处于静止状态，伺服液压缸卸载，轮毂轴承单元总成和下浮动底座（１）向下移动，取出轮毂轴承单元总成，在屏幕上读取轮毂轴承单元总成轴向游隙数值。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴少伟，黄朝斌，王友昌，张欣欣，马俊，
申请(专利权)人：湖北新火炬科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：42[中国|湖北]