大管径球面胀口成型模具制造技术

本实用新型专利技术为大管径球面胀口成型模具，涉及不锈钢管加工技术领域。包括：钢管模具，其用以固定待加工钢管，所述钢管模具内部型腔结构与加工后的钢管结构对应；凸模组件，其通过推入待加工钢管内进行胀口加工成型；以及推入驱动机构，其用以驱动所述凸模组件移动、以使所述凸模组件至推入待加工钢管内的胀口成型状态和脱离钢管的脱模状态。本工装可使产品的球面成型及胀口成型合并为一序实现，利用油缸推动凸模组件，胀口凸模先接触管件完成胀口，随着油缸的推动凸模组件继续向前走，球面凸模接触管件完成球面成型，也即成型时先胀口后球面成型，此结构可以大大提高产品球面成型及胀口的同轴度，同时节约一套模具成本及人工成本。同时节约一套模具成本及人工成本。同时节约一套模具成本及人工成本。

【技术实现步骤摘要】
大管径球面胀口成型模具


[0001]本技术涉及不锈钢管加工
，特别涉及大管径球面胀口成型模具。

技术介绍

[0002]现有不锈钢管中，对管件直径大、成型复杂的产品，一般采用分序完成,一序胀口，一序球面整形。
[0003]在现有技术中，对不锈钢管中，分序加工产品存在以下不足：1、分序加工开发成本高，占用项目经费比例大；2、多序成型设备使用率低、制造成本大、节拍长；3、模具备件成本高，产品精度难以保证、成品率低，为了对上述问题进行改善，需要设计大管径球面胀口成型模具。

技术实现思路

[0004]本技术要解决上述的技术问题，提供大管径球面胀口成型模具。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术的技术方案具体如下：
[0006]大管径球面胀口成型模具，包括：
[0007]钢管模具，其用以固定待加工钢管，所述钢管模具内部型腔结构与加工后的钢管结构对应；
[0008]凸模组件，其通过推入待加工钢管内进行胀口加工成型；
[0009]以及推入驱动机构，其用以驱动所述凸模组件移动、以使所述凸模组件至推入待加工钢管内的胀口成型状态和脱离钢管的脱模状态。
[0010]优选的，还包括下模板，所述钢管模具、凸模组件以及推入驱动机构均设置在所述下模板上。
[0011]优选的，所述钢管模具包括上模板、上型腔和下型腔，所述下型腔设置在所述下模板上，所述上型腔设置在所述上模板上，所述上型腔与所述下型腔相对设置，待加工钢管被夹持在所述上型腔与所述下型腔之间；
[0012]所述上模板与所述下模板之间设有移动导柱。
[0013]优选的，所述上型腔和所述下型腔合模后的内部空间与加工后的钢管结构对应。
[0014]优选的，所述上模板上方设有垫板，所述垫板与所述上模板之间通过设置垫块连接。
[0015]优选的，所述凸模组件包括连接轴以及同轴设置在所述连接轴两端的胀口凸模和球面凸模。
[0016]优选的，所述推入驱动机构包括设置在所述下模板上的油缸，所述下模板上设有油缸立板以及设置在所述油缸立板上用以安装所述油缸的油缸法兰。
[0017]优选的，所述下模板上设有导向座，所述导向座上设有导向轴，所述导向轴穿设于所述导向座内并滑动于所述导向座内；
[0018]所述导向座一侧设有传感器安装板，所述传感器安装板上设有接近开关；
[0019]所述导向轴一端与所述连接轴同轴连接、另一端设有支撑块以支撑所述导向轴移动，所述支撑块与所述油缸的伸缩端连接。
[0020]本技术具有以下的有益效果：
[0021]本技术的大管径球面胀口成型模具,本工装可使产品的球面成型及胀口成型合并为一序实现，利用油缸推动凸模组件，胀口凸模先接触管件完成胀口，随着油缸的推动凸模组件继续向前走，球面凸模接触管件完成球面成型，也即成型时先胀口后球面成型，此结构可以大大提高产品球面成型及胀口的同轴度，同时节约一套模具成本及人工成本。
附图说明
[0022]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明。
[0023]图1为本技术的大管径球面胀口成型模具的结构示意图；
[0024]图2为本技术的大管径球面胀口成型模具的上型腔与下型腔的合模示意图。
[0025]图中的附图标记表示为：
[0026]1、下模板；2、上模板；3、上型腔；4、下型腔；5、移动导柱；6、垫板；7、垫块；8、连接轴；9、胀口凸模；10、球面凸模；11、油缸；12、油缸立板；13、油缸法兰；14、导向座；15、导向轴；16、传感器安装板；17、接近开关；18、支撑块。
具体实施方式
[0027]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0028]请参阅图1
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2，大管径球面胀口成型模具，包括：
[0029]钢管模具，其用以固定待加工钢管，钢管模具内部型腔结构与加工后的钢管结构对应；
[0030]凸模组件，其通过推入待加工钢管内进行胀口加工成型；
[0031]以及推入驱动机构，其用以驱动凸模组件移动、以使凸模组件至推入待加工钢管内的胀口成型状态和脱离钢管的脱模状态。
[0032]综上所述，本工装可使产品的球面成型及胀口成型合并为一序实现，利用油缸等的推入驱动机构推动凸模组件，使胀口凸模部分先接触管件完成胀口，随着油缸的推动凸模组件继续向前走，随后球面凸模部分接触管件完成球面成型，也即成型时先胀口后球面成型，此结构可以大大提高产品球面成型及胀口的同轴度，同时节约一套模具成本及人工成本。
[0033]进一步的，还包括下模板1，钢管模具、凸模组件以及推入驱动机构均设置在下模板1上。
[0034]进一步的，钢管模具包括上模板2、上型腔3和下型腔4，下型腔4设置在下模板1上，上型腔3设置在上模板2上，上型腔3与下型腔4相对设置，待加工钢管被夹持在上型腔3与下型腔4之间；
[0035]上模板2与下模板1之间设有移动导柱5，用以引导上模板2与下模板1之间相对移
动方向。
[0036]进一步的，上型腔3和下型腔4合模后的内部空间与加工后的钢管结构对应，进而能够在夹持待加工固定钢管的同时，还能够匹配钢管加工后的形状。
[0037]进一步的，上模板2上方设有垫板6，垫板6与上模板2之间通过设置垫块7连接，也即通过垫板6和垫块7支撑上模板2，以通过垫板6连接液压设备，以驱动上型腔3升降，进而完成开合模具。
[0038]进一步的，凸模组件包括连接轴8以及同轴设置在连接轴8两端的胀口凸模9和球面凸模10，连接轴8上的胀口凸模9用来加工钢管上的胀口，球面凸模10用来在加工胀口完毕紧接着加工球面，且胀口和球面属于一步成型，没有使用其它设备以及二次工序。
[0039]进一步的，推入驱动机构包括设置在下模板1上的油缸11，下模板1上设有油缸立板12以及设置在油缸立板12上用以安装油缸11的油缸法兰13，通过油缸立板12以及油缸法兰13将油缸11稳定固定在下模板1上。
[0040]进一步的，下模板1上设有导向座14，导向座14上设有导向轴15，导向轴15穿设于导向座14内并滑动于导向座14内，也即通过导向轴15滑动于导向座14内，以引导连接轴8的移动方向，使连接轴8移动稳定；
[0041]导向座14一侧设有传感器安装板16，传感器安装板16上设有接近开关17，对应的，连接轴8上具有胀口凸模9和球面凸模10，以进行两个加工工序，因此对应的需要接近开关17设置两组；
[0042]导向轴15一端与连接轴8同轴连接、另一端设有支撑块18以支撑导向轴15移动，支撑块18与油缸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大管径球面胀口成型模具，其特征在于，包括：钢管模具，其用以固定待加工钢管，所述钢管模具内部型腔结构与加工后的钢管结构对应；凸模组件，其通过推入待加工钢管内进行胀口加工成型；以及推入驱动机构，其用以驱动所述凸模组件移动、以使所述凸模组件至推入待加工钢管内的胀口成型状态和脱离钢管的脱模状态。2.根据权利要求1所述的大管径球面胀口成型模具，其特征在于，还包括下模板(1)，所述钢管模具、凸模组件以及推入驱动机构均设置在所述下模板(1)上。3.根据权利要求2所述的大管径球面胀口成型模具，其特征在于，所述钢管模具包括上模板(2)、上型腔(3)和下型腔(4)，所述下型腔(4)设置在所述下模板(1)上，所述上型腔(3)设置在所述上模板(2)上，所述上型腔(3)与所述下型腔(4)相对设置，待加工钢管被夹持在所述上型腔(3)与所述下型腔(4)之间；所述上模板(2)与所述下模板(1)之间设有移动导柱(5)。4.根据权利要求3所述的大管径球面胀口成型模具，其特征在于，所述上型腔(3)和所述下型腔(4)合模后的内部空间与加工后的钢管结构对应。5.根据权利要求3所述的大管径球面胀口成型模...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈新明，
申请(专利权)人：长春智乐机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：