一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具制造技术

本申请涉及挤压成型设备技术领域，且公开了一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，包括上组模和下组模，上组模的内部开设有分流孔，且在上组模的端部固定安装有模芯，上组模的内部开设有第一腔室，上组模的内部且位于第一腔室的外围设有与第一腔室的内腔相连通的第二腔室。本申请提供的一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，对于上组模及其上结构的设置，在因上组模的一端先与加热后的毛坯材料接触，同时，产生较大强度的挤压，致使其端部温度相对其它部分升温较快时，可同时连通第一组流通回路和第二组流通回路，进而加强对于上组模端部的冷却处理效果，以有效降低其左右两端之间的温差，提高其对于铝型材的成型精度。提高其对于铝型材的成型精度。提高其对于铝型材的成型精度。

【技术实现步骤摘要】
一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具


[0001]本申请涉及挤压成型设备
，尤其涉及一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具。

技术介绍

[0002]挤压成型作为工业生产中的一种常规的技艺，主要用于制备细长及截面形状特殊的空心或实心型材，将加热后的毛坯材料在压力的作用下，通过特定形状的挤压模具以使其发生塑性变形，进而得到特定形状的型材；
[0003]其中，铝型材多用于挤压成型工艺制备，但在此之前需要对其毛坯材料进行加热处理，进而导致其与挤压模具接触时，在热传递的作用下模具的升温较快，并且，在挤压毛坯材料时，其与挤压模具之间的剧烈摩擦，进一步加剧了该挤压模具的升温速度；
[0004]故而，对于铝型材的挤压模具，为了保证其使用寿命及对铝型材的成型精度，在该模具挤压铝型材的过程中，需要对其进行冷却处理，以防止其温度过高，但现有的冷却处理方式，多是在模具中开设腔室，并通入冷却液以达到对模具的降温处理，但因工作状态下的挤压模具本身需要保持一定的温度，直接通入冷却液，因温差较大，在热胀冷缩的作用下，极易在该挤压模具的内部产生裂纹，对其造成较大的损伤，甚至损坏该挤压模具，稳定性及可靠性较差；
[0005]同时，因挤压模具的一端先与加热后的毛坯材料接触，并产生较大强度的挤压，致使其温度相对其它部分升温较快，而现有的冷却处理方式无法对其做出调整，导致该挤压模具前后端之间存在较大的温差，进而严重影响了其对于铝型材的成型精度。
[0006]故亟需一种用于铝型材挤压模具的冷却机构，以解决上述现有的冷却处理方式所存在的缺陷。

技术实现思路

[0007]本申请提出了一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，具备可有效降低挤压模具与冷却液之间的温差，防止该挤压模具因温差过大而在其内部产生裂纹、造成损毁，且对于铝型材的成型精度较高的优点，用以解决现有的冷却处理方式，因工作状态下的挤压模具本身需要保持一定的温度，直接通入冷却液，因温差较大，在热胀冷缩的作用下，极易在该挤压模具的内部产生裂纹，对其造成较大的损伤，甚至损坏该挤压模具的问题，且因挤压模具的一端先与加热后的毛坯材料接触，并产生较大强度的挤压，致使其温度相对其它部分升温较快，而现有的冷却处理方式无法对其做出调整，导致该挤压模具前后端之间存在较大温差的问题。
[0008]为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，包括上组模以及与上组模的端部相配合的下组模，所述上组模的内部开设有分流孔，且在上组模的端部固定安装有延伸至下组模内腔中并与其内壁不接触的模芯，所述上组模的内部开设有第一腔室，所述上组模的内部且位于第一腔室的外围设有与第一腔室的
内腔相连通的第二腔室，所述第二腔室内壁的一侧活动套接有将其内腔分为左右两个腔室的分隔环，且第二腔室内腔的另一侧设有与分隔环之间形成传动连接的压力弹簧，所述上组模的另一端固定安装有螺旋管，并通过固定安装在其上的引流管通过第二腔室左侧的腔室与第一腔室的内腔相连通，所述螺旋管底端的一侧固定安装有出水管，而在上组模的底端固定安装有连通至第一腔室中的进水管。
[0009]进一步，所述上组模的内部开设有导流孔，且导流孔的一端与引流管相连通，而导流孔的另一端设有岔口分别与第二腔室中的左右两个腔室相连通，而进水管设有分管与第二腔室的右侧腔室相连通。
[0010]进一步，在初始状态下，分隔环位于第二腔室的最右侧，使得第二腔室的右侧腔室与引流管之间处于断开的状态，冷却液经由冷却系统、出水管、引流管、导流孔、第二腔室左侧腔室、第一腔室以及进水管而形成第一流通回路。
[0011]进一步，所述导流孔另一端插口之间的距离大于分隔环的长度，进而在分隔环向左侧移动并压缩压力弹簧的过程中，引流管可同时连通第二腔室的左右两个腔室。
[0012]进一步，当上组模端部的温度过高时，第二腔室右侧腔室中的冷却液受热膨胀而迫使分隔环向左侧移动并压缩压力弹簧，进而在导流孔的作用下使得引流管与第二腔室左右两个侧腔室同时连通。
[0013]进一步，所述第二腔室内腔的右端设有与上组模内腔端部坡口相平行的呈喇叭口状的延伸环槽，进而有效增加其中的冷却液与上组模内部之间的接触面积。
[0014]进一步，所述上组模的端部且与毛坯材料接触的一端开设有球面弧槽。
[0015]本申请提供的一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，对于上组模及其上结构的设置，在初始状态下，连通第一组流通回路，并通过螺旋管可有效降低冷却液与上组模之间的温差，进而有效防止上组模与冷却液之间因温差过大而在其内部产生裂纹、造成损毁的现象，并在因上组模的一端先与加热后的毛坯材料接触，同时，产生较大强度的挤压，致使其端部温度相对其它部分升温较快时，可同时连通第一组流通回路和第二组流通回路，进而加强对于上组模端部的冷却处理效果，以有效降低其左右两端之间的温差，提高其对于铝型材的成型精度。
附图说明
[0016]构成说明书的一部分的附图描述了本申请公开的实施例，并且连同说明书一起用于解释本申请公开的原理。
[0017]参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本公开，其中：
[0018]图1为本专利技术结构示意图；
[0019]图2为本专利技术上组模及其上的结构示意图；
[0020]图3为本专利技术结构第一状态下的正面剖视图；
[0021]图4为本专利技术结构第二状态下的正面剖视图。
[0022]图中：1、上组模；2、分流孔；3、模芯；4、下组模；5、焊合室；6、第一腔室；7、第二腔室；8、分隔环；9、压力弹簧；10、导流孔；11、引流管；12、螺旋管；13、进水管；14、出水管。
具体实施方式
[0023]下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0024]如图1
‑
图2所示，一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，包括可固定安装在工作台上的上组模1以及与上组模1的端部相配合的下组模4，上组模1的内部开设有若干组呈环形阵列布置的用于引导、分流毛坯材料的分流孔2，上组模1与下组模4相接触的端面形成可将若干组毛坯材料挤压焊合在一起的焊合室5，且在上组模1的端部固定安装有延伸至下组模4内腔中并与其内壁不接触的模芯3，进而将流通于模芯3外表面与下组模4内壁之间间隙的毛坯材料挤压、定型，上组模1的内部开设有用于对其进行冷却处理的呈环形结构的第一腔室6，上组模1的内部且位于第一腔室6的外围设有呈环形结构的并与第一腔室6的内腔相连通的第二腔室7，第二腔室7内壁的一侧活动套接有将其内腔分为左右两个腔室的分隔环8，且第二腔室7内腔的另一侧设有与分隔环8之间形成传动连接的压力弹簧9，进而在初始阶段，使得分隔环8处于第二腔室7的最右侧，上组模1的另一端固定安本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，包括上组模(1)以及与上组模(1)的端部相配合的下组模(4)，所述上组模(1)的内部开设有分流孔(2)，且在上组模(1)的端部固定安装有延伸至下组模(4)内腔中并与其内壁不接触的模芯(3)，其特征在于：所述上组模(1)的内部开设有第一腔室(6)，所述上组模(1)的内部且位于第一腔室(6)的外围设有与第一腔室(6)的内腔相连通的第二腔室(7)，所述第二腔室(7)内壁的一侧活动套接有将其内腔分为左右两个腔室的分隔环(8)，且第二腔室(7)内腔的另一侧设有与分隔环(8)之间形成传动连接的压力弹簧(9)，所述上组模(1)的另一端固定安装有螺旋管(12)，并通过固定安装在其上的引流管(11)通过第二腔室(7)左侧的腔室与第一腔室(6)的内腔相连通，所述螺旋管(12)底端的一侧固定安装有出水管(14)，而在上组模(1)的底端固定安装有连通至第一腔室(6)中的进水管(13)。2.根据权利要求1所述的用于高铁车厢铝合金生产的挤压模具，其特征在于，所述上组模(1)的内部开设有导流孔(10)，且导流孔(10)的一端与引流管(11)相连通，而导流孔(10)的另一端设有岔口分别与第二腔室(7)中的左右两个腔室相连通，而进水管(13)设有分管与第二腔室(7)的右侧腔室相连通。3.根据权利要求2所述的用于高铁车厢铝合金生产的挤压...

【专利技术属性】
技术研发人员：何德全，
申请(专利权)人：安徽迪梦达机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：