一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法技术

本发明专利技术公开了一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法，属于极耳成型领域。一种锂离子电池极耳，具有：设置在电池本体正极片和负极片上的多个极耳本体；且多个所述极耳本体的宽度尺寸由一侧向另一侧同步逐一递减，所述极耳本体设置为梯形，梯形的所述极耳本体包括极耳上底、极耳下底以及两个与极耳上底和极耳下底相连的极耳腰，多个所述极耳上底的宽度和极耳下底的宽度由一侧向另一侧依次减小，多个所述极耳本体上的极耳腰均相等；本发明专利技术通过对极耳的宽度尺寸进行差异化的设计，可以保证在卷绕的过程中第一个极耳之后的多个极耳不会超出第一个极耳的宽度，有效的避免了出现极耳错位的问题，提高了产品的电性能和安全性能。安全性能。安全性能。

【技术实现步骤摘要】
一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法


[0001]本专利技术涉及极耳成型
，尤其涉及一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法。

技术介绍

[0002]方形铝壳锂离子电池多采用两个多极耳的卷绕式卷芯并联装配到结构件中形成一个电芯。在卷绕式卷芯的实际生产过程中，极耳的错位度是一项关键的产品控制参数。在产品设计及产线设备选型时都会允许极耳有一定的错位度，如果极耳错位度过大就会因为极耳与转运卷芯的托盘或者焊接定位的工装或者盖板干涉，严重的话极耳会出现一定的破损或者外漏与壳体接触导致壳体腐蚀或者微短路等一系列问题，最终影响产品的电性能或者安全性能。
[0003]卷绕式卷芯为了保证多个极耳的对齐度，正负极极片的极耳间距是不等间距设计的且极耳宽度尺寸是一致的，极耳间距在激光切工序根据设定的工艺参数确定。在卷绕的过程中，第一个极耳位置确定后后面的极耳依次与第一个极耳对齐，由于正负极极片/隔膜厚度是有一定公差要求的且激光切极耳间距精度公差及卷绕入片位精度公差以及控制能力水平的波动使得多极耳必然存在一定的错位，为了改善极耳错位这一痛点问题，本专利技术提出一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法，通过极耳尺寸的差异化设计，规避了极耳错位的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0006]一种锂离子电池极耳，具有：
[0007]设置在电池本体正极片和负极片上的多个极耳本体；
[0008]且多个所述极耳本体的宽度尺寸由一侧向另一侧同步逐一递减。
[0009]优选地，所述极耳本体设置为梯形，梯形的所述极耳本体包括极耳上底、极耳下底以及两个与极耳上底和极耳下底相连的极耳腰。
[0010]进一步地，多个所述极耳上底的宽度和极耳下底的宽度由一侧向另一侧依次减小，多个所述极耳本体上的极耳腰均相等。
[0011]进一步地，所述极耳本体设置为等腰梯形。
[0012]一种锂离子电池极耳处理方法，所述电池本体极片上的极耳上底的宽度和极耳下底的宽度由一侧的极耳本体开始按照一定的数值β变化同步逐一递减。
[0013]优选地，极限情况下：
[0014]β
上限
＝4π(β
正极
+β
负极
+2β
隔膜
)+α
激光切
+α
卷绕
；
[0015]式中：β
正极
表示电池本体正极片的厚度公差；
[0016]β
负极
表示电池本体负极片的厚度公差；
[0017]β
隔膜
表示电池本体隔膜的厚度公差；
[0018]α
激光切
表示激光切的极耳间距精度；
[0019]α
卷绕
表示卷绕入片位的精准度。
[0020]进一步地，实际生产中：
[0021]β
下限
＝12π(σ
正极
+σ
负极
+2σ
隔膜
)+σ
激光切
+σ
卷绕
；
[0022]式中：σ
正极
表示电池本体正极片的厚度标准差；
[0023]σ
负极
表示电池本体负极片厚度的标准差；
[0024]σ
隔膜
表示隔膜厚度标准差；
[0025]σ
激光切
表示激光切极耳间距精度；
[0026]σ
卷绕
表示卷绕入片位精度的实际能力水平精度。
[0027]更进一步地，所述极耳本体的极耳上底的宽度和极耳下底的宽度逐一递减数值β的范围为β
下限
≤β≤β
上限
。
[0028]一种锂离子电池极耳成型方法，采用以下步骤操作：
[0029]步骤一：计算得出β
上限
值；
[0030]步骤二：计算得出β
下限
值；
[0031]步骤三：在β
上限
和β
下限
之间取β值；
[0032]步骤四：测量极耳本体上极耳上底和极耳下底的宽度尺寸，确定极耳本体的数量，然后通过β值确定剩余的n
‑
1个极耳上底和极耳下底的宽度尺寸；
[0033]步骤五：卷绕成型。
[0034]优选地，β
上限
值和β
下限
值分别通过β
上限
和β
下限
的计算公式得出。
[0035]与现有技术相比，本专利技术提供了一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法，具备以下有益效果：
[0036]1、该锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法，针对锂离子电池极片上的极耳的宽度尺寸进行了差异化设计，正负极极片的极耳的形状是梯形的，差异化设计主要是指一个极片上极耳的上底宽度和下底宽度的尺寸由最内折极耳开始按照一定的数值β变化同步逐一递减，极片上极耳的上底宽度和下底宽度的尺寸由最内折极耳开始同步逐一递减数值β的范围为β
下限
≤β≤β
上限
；按照所述方案设计极耳尺寸，可以保证在卷绕的过程中第一个极耳之后的多个极耳不会超出第一个极耳的宽度，进而没有了定尺寸极耳错位的问题。
[0037]该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本专利技术通过对极耳的宽度尺寸进行差异化的设计，有效的避免了出现极耳错位的问题，提高了产品的电性能和安全性能。
附图说明
[0038]图1为本专利技术提出的一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法中极耳本体的结构示意图；
[0039]图2为本专利技术提出的一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法中极耳本体安装在电池本体上的结构示意图；
[0040]图3为本专利技术提出的一种锂离子电池极耳、极耳处理方法以及极耳成型方法中图2的左视图。
[0041]图中：1、电池本体；2、极耳本体；L、极耳上底；M、极耳下底；P、极耳腰。
具体实施方式
[0042]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0043]实施例1：
[0044]参照图1
‑
图3，一种锂离子电池极耳，具有：设置在电池本体1正极片和负极片上的多个极耳本体2；且多个所述极耳本体2的宽度尺寸由一侧向另一侧同步逐一递减，具体的为从最内层极耳开始逐一递减。
[0045]所述极耳本体2设置为梯形，梯形的所述极耳本体2包括极耳上底L、极耳下底M以及两个与极耳上底L和极耳下底M相连的极耳腰P。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锂离子电池极耳，其特征在于，具有：设置在电池本体(1)正极片和负极片上的多个极耳本体(2)；且多个所述极耳本体(2)的宽度尺寸由一侧向另一侧同步逐一递减。2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池极耳，其特征在于，所述极耳本体(2)设置为梯形，梯形的所述极耳本体(2)包括极耳上底(L)、极耳下底(M)以及两个与极耳上底(L)和极耳下底(M)相连的极耳腰(P)。3.根据权利要求2所述的一种锂离子电池极耳，其特征在于，多个所述极耳上底(L)的宽度和极耳下底(M)的宽度由一侧向另一侧依次减小，多个所述极耳本体(2)上的极耳腰(P)均相等。4.根据权利要求2所述的一种锂离子电池极耳，其特征在于，所述极耳本体(2)设置为等腰梯形。5.一种锂离子电池极耳处理方法，包括：权利要求1
‑
4任一项所述的锂离子电池极耳，其特征在于，所述电池本体(1)极片上的极耳上底(L)的宽度和极耳下底(M)的宽度由一侧的极耳本体(2)开始按照一定的数值β变化同步逐一递减。6.根据权利要求5所述的一种锂离子电池极耳处理方法，其特征在于，极限情况下：β
上限
＝4π(β
正极
+β
负极
+2β
隔膜
)+α
激光切
+α
卷绕
；式中：β
正极
表示电池本体(1)正极片的厚度公差；β
负极
表示电池本体(1)负极片的厚度公差；β
隔膜
表示电池本体(1)隔膜的厚度公差；α
激光切
表示激光切的极耳间距精度；α
卷绕
表示卷绕入片位的精准度。7.根据权利要求6所述的一种锂离子电池极耳处理方法，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：王兆栋，贺狄龙，宋乔，鲁恒飞，姚恩新，吴玉，
申请(专利权)人：桐城国轩新能源有限公司，
类型：发明
国别省市：