一种光纤连接器尾套成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种光纤连接器尾套成型模具，包括前模具和后模具，所述前模具和所述后模具插接配合；所述前模具由前模本体和承插套组成，所述承插套设置在所述前模本体的一端外侧，所述前模本体上设置自由前注塑口，所述前注塑口贯穿所述前模本体，并与该前模本体的内部连通；所述后模具由后模本体和插接部组成，所述插接部设置于所述后模本体的一端。有益效果在于：通过采用弧形的密封插槽与弧形插口对接，可提高两者对接的紧密度，缩小对接处的缝隙，从而减少注塑“飞边”的产生，提高尾套成型质量；将弧形插头的端部设置为外凸弧面，可在与承插套插接时，避免边沿产生“硬咬合”，提高模具对接的稳定性，并且延长模具的使用寿命。命。命。

【技术实现步骤摘要】
一种光纤连接器尾套成型模具


[0001]本技术涉及光纤连接器
，具体涉及一种光纤连接器尾套成型模具。

技术介绍

[0002]光纤连接器是两段光纤的连接部件，光纤连接器尾套为设置在光纤连接器尾部的柔性结构，用于防止光纤与光纤连接器交接处发生过大折弯而折断。现有的光纤连接器尾套采用注塑成型，成型后的尾套经模具的一端脱模，上述成型方式在注塑操作过程中容易出现空包，导致尾套表面产生缺陷，在施工过程中若遇到经常性的弯折容易损坏。因此，市面上出现了对接型的模具，通过将模具分隔为两端，采用分口同时注塑的方式，可大大消除空包现象。但是在实际生产时，由于两段模具的对接位置均为精密的平面，在模具对接过程中若模具对接位置的边沿发生“咬边”极易损坏模具，且采用平直面交接时，交接处的缝隙较大，导致模具交接处容易出现“飞边现象”。因此，申请人提出一种对接安全性好且对接缝隙小的尾套成型模具。

技术实现思路

[0003]本技术的目的就在于为了解决上述问题而提供一种光纤连接器尾套成型模具，本技术提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：对接安全性好，且缝隙小等技术效果，详见下文阐述。
[0004]为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：
[0005]本技术提供的一种光纤连接器尾套成型模具，包括前模具和后模具，所述前模具和所述后模具插接配合；
[0006]所述前模具由前模本体和承插套组成，所述承插套设置在所述前模本体的一端外侧，所述前模本体上设置自由前注塑口，所述前注塑口贯穿所述前模本体，并与该前模本体的内部连通；
[0007]所述后模具由后模本体和插接部组成，所述插接部设置于所述后模本体的一端，所述插接部与所述承插套插接配合，且该插接部的端面设置有弧形插口，所述前模本体的端部成型有匹配所述弧形插口的密封插槽，所述后模本体上设置有后注塑口。
[0008]作为优选，所述插接部与所述承插套间隙配合，且所述插接部的长度大于所述承插套延伸出所述前模本体端部的长度。
[0009]作为优选，所述密封插槽为贴合所述弧形插口的弧形槽，所述插接部插入所述承插套至最大深度后，所述弧形插口与所述密封插槽间隙配合。
[0010]作为优选，所述弧形插口设置于所述插接部的端面周向，且该弧形插口的截面为半圆弧面，所述密封插槽的端面为半圆弧型。
[0011]作为优选，所述前模具内部成型有前模腔，所述后模具的内部成型有后模腔，所述前模具与所述后模具对接后，所述前模腔与所述后模腔对接并形成注塑腔；所述前注塑口与所述后注塑口分别与所述前模腔和后模腔相连通。
[0012]作为优选，所述后注塑口与所述前注塑口的顶部高度一致。
[0013]综上，本技术的有益效果在于：1、通过采用弧形的密封插槽与弧形插口对接，可提高两者对接的紧密度，缩小对接处的缝隙，从而减少注塑“飞边”的产生，提高尾套成型质量；
[0014]2、将弧形插头的端部设置为外凸弧面，可在与承插套插接时，避免边沿产生“硬咬合”，提高模具对接的稳定性，并且延长模具的使用寿命。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1是本技术的主视结构示意图；
[0017]图2是本技术的俯视结构示意图；
[0018]图3是图2中A
‑
A向的剖面结构示意图；
[0019]图4是图3中B部的放大结构示意图；
[0020]图5是本技术的立体结构示意图。
[0021]附图标记说明如下：
[0022]1、前模具；11、前模本体；12、前注塑口；13、承插套；14、密封插槽；2、后模具；21、后模本体；22、后注塑口；23、插接部；24、弧形插口。
具体实施方式
[0023]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本技术所保护的范围。
[0024]参见图1
‑
图5所示，本技术提供了一种光纤连接器尾套成型模具，包括前模具1和后模具2，所述前模具1和所述后模具2插接配合；所述前模具1由前模本体11和承插套13组成，所述承插套13设置在所述前模本体11的一端外侧，所述前模本体11上设置自由前注塑口12，所述前注塑口12贯穿所述前模本体11，并与该前模本体11的内部连通；
[0025]所述后模具2由后模本体21和插接部23组成，所述插接部23设置于所述后模本体21的一端，所述插接部23与所述承插套13插接配合，且该插接部23的端面设置有弧形插口24，所述前模本体11的端部成型有匹配所述弧形插口24的密封插槽14，所述后模本体21上设置有后注塑口22。常规的模具边沿为直角，在注塑设备由于送料、外部碰撞出现振动，或者模具安装位置偏差时，容易引起模具位置偏差，进而导致模具接触位置的边沿出现“咬合”接触，造成模具损坏。所述插接部23与所述承插套13间隙配合，且所述插接部23的长度大于所述承插套13延伸出所述前模本体11端部的长度；所述密封插槽14为贴合所述弧形插口24的弧形槽，所述插接部23插入所述承插套13至最大深度后，所述弧形插口24与所述密封插槽14间隙配合；所述弧形插口24设置于所述插接部23的端面周向，且该弧形插口24的
截面为半圆弧面，所述密封插槽14的端面为半圆弧型；而本申请采用端部设置弧形插口24的插接部23，可在插接部23与承插套13接触时进行弧面接触，从而避免前模具1与后模具2出现“硬接触”有利于保证模具的使用状态，延长模具的使用寿命；并且，在插接部23插入承插套13内部后，弧形插口24的端面与密封插槽14紧密贴合，从而在插接部23与前模本体11的接触位置形成弧形的密封，较传统的平面接触密封性更好，可避免注塑材料充入缝隙而引起飞边现象，提高尾套的成型质量。
[0026]所述前模具1内部成型有前模腔，所述后模具2的内部成型有后模腔，所述前模具1与所述后模具2对接后，所述前模腔与所述后模腔对接并形成注塑腔；所述前注塑口12与所述后注塑口22分别与所述前模腔和后模腔相连通；所述后注塑口22与所述前注塑口12的顶部高度一致，采用高度一致的前注塑口12和后注塑口22，可方便与注塑设备的连接固定。
[0027]采用上述结构，通过采用弧形的密封插槽14与弧形插口24对接，可提高两者对接的紧密度，缩小对接处的缝隙，从而减少注塑“飞边”的产生，提高尾套成型质量；将弧形插头的端部设置为外凸弧面，可在与承插套13插接时，避本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种光纤连接器尾套成型模具，其特征在于，包括前模具(1)和后模具(2)，所述前模具(1)和所述后模具(2)插接配合；所述前模具(1)由前模本体(11)和承插套(13)组成，所述承插套(13)设置在所述前模本体(11)的一端外侧，所述前模本体(11)上设置自由前注塑口(12)，所述前注塑口(12)贯穿所述前模本体(11)，并与该前模本体(11)的内部连通；所述后模具(2)由后模本体(21)和插接部(23)组成，所述插接部(23)设置于所述后模本体(21)的一端，所述插接部(23)与所述承插套(13)插接配合，且该插接部(23)的端面设置有弧形插口(24)，所述前模本体(11)的端部成型有匹配所述弧形插口(24)的密封插槽(14)，所述后模本体(21)上设置有后注塑口(22)。2.根据权利要求1所述一种光纤连接器尾套成型模具，其特征在于：所述插接部(23)与所述承插套(13)间隙配合，且所述插接部(23)的长度大于所述承插套(13)延伸出所述前模本...

【专利技术属性】
技术研发人员：李恩照，肖万庚，张亚豪，
申请(专利权)人：洛阳巨捷工贸有限公司，
类型：新型
国别省市：