一种碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法技术

本发明专利技术公开了一种碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法，属于钢铁生产领域，所述的碳素结构钢成分设计范围为：C：0.03

【技术实现步骤摘要】
一种碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法


[0001]本专利技术为专利技术专利《一种全机架高速钢长公里数薄板连铸连轧方法》(202111134894X)的分案申请，涉及一种钢铁生产方法，特别是一种碳素结构钢的厚度过渡薄板连铸连轧生产方法。

技术介绍

[0002]薄板坯连铸连轧产线，轧材可以在温度均匀、速度均匀等条件下稳定生产，从而保证产品的几何尺寸精度、性能稳定性、成材率等都显著优于常规热连轧生产线。长周期浇注可显著降低耐材成本、轧辊成本，同时提升产量作业率提升产量，充分发挥投资效益。
[0003]但，长周期浇铸必然带来单浇次轧制吨位和轧制公里数的提升，因此公里数延长对轧辊均匀磨损是一个极大考验，尤其是精轧后段高镍铬材质轧辊随公里数的增加易出现轧辊磨损不均从而造成带钢局部高点缺陷。因此，为了保证带钢断面形状和表面质量，轧辊在一定轧制公里数后必须更换。而换辊的时机往往很难掌握，过早换辊会造成辊耗上升，产量受影响的同时，换辊不及时又会影响带钢产品质量，生产稳定性也会受影响，严重时导致生产中断。
[0004]因此现有的薄板坯连铸连轧产线中后段工作辊普遍采用具有较好的抗热裂性、耐磨性、氧化膜保持性和组织均匀性的高速钢轧辊，其对于热裂纹、氧化膜剥落、磨损量大具有天然的控制作用，在薄板坯连铸连轧产线的稳定应用对于产线提高浇次公里数进而提高产能、改善产品表面质量和板形质量具有重要的意义，但在实际使用中却存在热膨胀大、辊面粗糙度高、对温度均匀性敏感等特点，抗事故性低，鲜有在末机架使用的案例。目前技术条件下，在生产碳素结构钢浇次程中，由于浇次中后期，高镍铬轧辊磨损异常等原因导致的浪形异常，从而带来轧制稳定性降低、产品板形质量差，严重时会出现废钢、后工序出现横折、冷轧平整无法消除板形问题等，单浇次排产公里数不超过150km。
[0005]因此迫切需要一种可以既能保证全机架高速钢轧辊的上线使用，又能提高高速钢轧辊长期稳定服役的生产工艺方法，以实现降本增效的目的。

技术实现思路

[0006]本专利技术的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法，用于薄板坯连铸连轧产线全机架高速钢轧辊应用条件下薄规格带钢的生产工艺，其连铸工艺、轧辊工艺、辊形设计、参数控制，表面质量契合高速钢轧辊的特性需求和服役特性影响，单浇次公里数提高至190km，保证了浇次公里数提升的同时也满足了客户对带钢表面质量的要求。
[0007]本专利技术解决其技术问题的技术方案是：一种碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法，包括炼钢
→
连铸
→
板坯加热
→
粗轧
→
精轧
→
层流冷却
→
卷取，其特征在于，所述的碳素结构钢成分设计范围为：C：0.03
‑
0.06％，Si：0.10
‑
0.30％，Mn：0.50
‑
0.60％，S：≤0.006％，P：≤0.017％，N：≤0.005％，余量为Fe和杂质；工艺控制方法包括：连铸按照浇次
分段控制：浇次前300t内，连铸拉速由3.5m/min提高至4.8m/min；粗轧入口温度不低于850℃，粗轧中间坯由18mm逐步过渡至13m，然后经过感应加热炉，感应加热温度不高于1170℃，精轧出口温度在830℃～860℃之间，保持生产厚度规格≥2.0mm；过钢300t以后拉速提至5m/min，中间坯过渡至9
‑
13mm，感应加热炉温度不低于1080℃，精轧出口温度在精轧出口温度在830℃～860℃之间，批量生产厚度规格＜1.5mm主轧材；所述的卷取中，温度控制根据带钢厚度控制在580
‑
530℃，厚度越大温度越高。
[0008]进一步的，上述精轧工序中，对不同机架采用不同的辊形凸度设定，以保证成品带钢凸度控制在15
‑
30um。
[0009]进一步的，上述精轧轧辊辊形控制中，F1
‑
2辊形凸度为
‑
400～
‑
650um，F3
‑
5为
‑
150～
‑
350um。
[0010]进一步的，上述精轧工序中，机架轧制力设定：机架轧制力设定采用F1
‑
2逐渐增大的控制方法，轧制力范围在1.4MN～2.8MN之间，F3
‑
5负荷逐步递减的趋势，轧制力控制在1.2MN～2.1MN之间。
[0011]优化方案中，还包括活套张力控制：活套张力控制随厚度减薄逐步增加，张力给定在8
‑
25N/mm2之间。
[0012]进一步的，上述的活套张力控制设定中，1#活套厚度范围12
‑
4mm，张力给定8
‑
15N/mm2；2#活套厚度范围7
‑
3.5mm，张力给定11
‑
18N/mm2；3#活套厚度范围5
‑
2.4mm，张力给定14
‑
21N/mm2；4#活套厚度范围4
‑
1.2mm，张力给定16
‑
25N/mm2。
[0013]进一步的，上述的卷取中，带钢厚度≥1.8mm，卷取温度设定为580℃，带钢厚度1.2～1.8mm，卷取温度设定为550℃，带钢厚度≤1.21.8mm，卷取温度设定为530℃。
[0014]与现有技术相比较，本专利技术具有以下突出的有益效果：
[0015]1、本专利技术适用于薄板坯连铸连轧产线全机架高速钢轧辊应用条件下生产碳素结构钢，可将碳素结构钢单浇次公里数提升至190km，＜1.5mm薄规格占比可达74％；
[0016]2、可以实现高速钢轧辊长期稳定服役，190km作业情况下，仍能保证良好的板形控制；
[0017]3、连铸单浇次连浇炉数由9.2炉提升至10.1炉，每年可节省连铸中包烘烤、水口、SEN、轧辊磨削消耗成本百万元。
具体实施方式
[0018]下面结合具体实施方式对本专利技术进一步说明。
[0019]本专利技术一种碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法，可以提高碳素结构钢浇次高公里数的板形控制。
[0020]本专利技术工艺流程包括：炼钢
→
连铸
→
板坯加热
→
粗轧
→
精轧
→
层流冷却
→
卷取。
[0021]本专利技术适用于碳素结构钢轧制，成分设计范围为：C：0.03
‑
0.06％，Si：0.10
‑
0.30％，Mn：0.50
‑
0.60％，S：≤0.006％，P：≤0.017％，N：≤0.005％。按照上述成分进行转炉、LF炉及RH炉冶炼。
[0022]工艺控制方法包括：
[0023](1)连铸连轧按照浇次分段控制
[本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法，包括炼钢
→
连铸
→
板坯加热
→
粗轧
→
精轧
→
层流冷却
→
卷取，其特征在于，所述的碳素结构钢成分设计范围为：C：0.03
‑
0.06％，Si：0.10
‑
0.30％，Mn：0.50
‑
0.60％，S：≤0.006％，P：≤0.017％，N：≤0.005％，余量为Fe和杂质；工艺控制方法包括：连铸按照浇次分段控制：浇次前300t内，连铸拉速由3.5m/min提高至4.8m/min；粗轧入口温度不低于850℃，粗轧中间坯由18mm逐步过渡至13m，然后经过感应加热炉，感应加热温度不高于1170℃，精轧出口温度在830℃～860℃之间，保持生产厚度规格≥2.0mm；过钢300t以后拉速提至5m/min，中间坯过渡至9
‑
13mm，感应加热炉温度不低于1080℃，精轧出口温度在精轧出口温度在830℃～860℃之间，批量生产厚度规格＜1.5mm主轧材；所述的卷取中，温度控制根据带钢厚度控制在580
‑
530℃，厚度越大温度越高。2.根据权利要求1所述的碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法，其特征在于：所述精轧工序中，对不同机架采用不同的辊形凸度设定，以保证成品带钢凸度控制在15
‑
30um。3.根据权利要求2所述的碳素结构钢厚度过渡的连铸连轧生产方法，其特征在于：所述精轧轧辊辊形控制中，F1
‑
2辊形凸度为
...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘超，王江涛，尹逊民，喻尧，李文泽，劳瑞杰，郑旭涛，钱俊燃，冯庆臻，
申请(专利权)人：日照钢铁控股集团有限公司，
类型：发明
国别省市：