本发明专利技术公开了一种压铸机增压装置及增压方法，涉及压铸机技术领域，包括增压油缸，所述增压油缸具有活塞杆、增压无杆腔、增压有杆腔、增压活塞杆腔；所述增压油缸的所述增压无杆腔连接有辅助蓄能器，所述辅助蓄能器具有蓄能器气腔、蓄能器油腔，其中所述辅助蓄能器的所述蓄能器气腔与所述增压油缸的所述增压无杆腔连接，所述辅助蓄能器的所述蓄能器油腔通过蓄能器油控制阀与预充压力源连接；所述增压油缸的所述增压有杆腔通过油液控制阀与油箱连接；所述增压油缸的所述增压活塞杆腔通过增压回油阀与油箱连接；这样就不需要过于复杂的动态控制操作，就能保证增压油缸能具有充足压力，保证压射过程全程有足够的增压压力。保证压射过程全程有足够的增压压力。保证压射过程全程有足够的增压压力。
【技术实现步骤摘要】
压铸机增压装置及增压方法
[0001]本专利技术涉及压铸机
，尤其涉及一种压铸机增压装置及增压方法。
技术介绍
[0002]压铸机是通过作为蓄能器的压射油缸将金属液压射入模具的模腔内，从而形成压铸件。在金属液成型的过程中会向压射油缸施以反作用力，一般需要在压射高速段时增加压射油缸后端的压力(即增压)，确保有足够的铸造压力使金属液在一定压力下成型，提高压铸件的品质。
[0003]在实践中，当增压直到快压射快要结束时，压射油缸活塞腔的压力会急剧上升，当压射油缸活塞腔压力达到设定的压力或当压射开关杆到达设定位置时，压射油缸的增压无杆腔(即氮气腔)中压缩氮气快速释放，压射油缸的增压有杆腔(即油液腔)的油液回到油箱，推动增压活塞快速向前，这个过程利用增压油缸活塞与活塞杆的面积比实现压射油缸力的放大，增压油缸活塞腔的压力大小需要实时动态控制调节。
[0004]但是由于增压有杆腔(即油液腔)压力出于不断变化中，需要比例伺服阀实时根据动态相应调节，对PLC控制精度和比例伺服阀的响应和控制精度要求高，同时对进入增压有杆腔(即油液腔)压力油流量要求也较高，在实际工作时这个压射过程的重复精度很难做到完全一致，导致机台设计制造成本也较高。
技术实现思路
[0005]本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术提出一种压铸机增压装置及增压方法。
[0006]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种压铸机增压装置，包括增压油缸，所述增压油缸具有活塞杆、增压无杆腔、增压有杆腔、增压活塞杆腔；所述增压油缸的所述增压无杆腔连接有辅助蓄能器，所述辅助蓄能器具有蓄能器气腔、蓄能器油腔，其中所述辅助蓄能器的所述蓄能器气腔与所述增压油缸的所述增压无杆腔连接，所述辅助蓄能器的所述蓄能器油腔通过蓄能器油控制阀与预充压力源连接；所述增压油缸的所述增压有杆腔通过油液控制阀与油箱连接；所述增压油缸的所述增压活塞杆腔通过增压回油阀与油箱连接；所述增压油缸的所述增压有杆腔、所述增压活塞杆腔通过增压控制阀与所述预充压力源连接。
[0007]根据本专利技术所提供的压铸机增压装置，通过采用增压油缸与辅助蓄能器配合的设计，至少具有如下技术效果：这样就不需要过于复杂的动态控制操作，就能保证增压油缸能具有充足压力，保证压射过程全程有足够的增压压力。
[0008]作为本专利技术的一些优选实施例，本压铸机增压装置还包括有压射缸，所述压射缸具有活塞杆、压射有杆腔、压射无杆腔。
[0009]作为本专利技术的一些优选实施例，本压铸机增压装置还包括有第一压射回油阀与所述预充压力源连接。
[0010]作为本专利技术的一些优选实施例，本压铸机增压装置还包括有第二压射回油阀与所述预充压力源连接。
[0011]作为本专利技术的一些优选实施例，本压铸机增压装置还包括有第二储能器。
[0012]根据本专利技术的第二方面实施例的一种压铸机增压方法，采用了上述的压铸机增压装置，步骤包括：
[0013](a)压射开始前，先通过蓄能器油控制阀给所述蓄能器油腔预充氮气压力P1，所述增压无杆腔、所述蓄能器气腔、所述蓄能器油腔的压力一致，然后通过所述增压控制阀储能所述增压有杆腔、所述增压活塞杆腔，达到预充氮气压力P1；
[0014](b)增压开始时，当步骤(a)压射快要结束时，压射缸活塞腔的压力会急剧上升，当压射缸活塞腔压力达到设定的压力或当压射开关杆到达设定位置时，所述油液控制阀、所述增压回油阀同时得电，所述增压无杆腔的压缩氮气快速释放，所述增压有杆腔油液通过所述第一回油电调阀回到油箱，推动所述增压油缸的活塞杆快速向前，利用所述增压油缸的活塞与活塞杆的面积比实现压射缸的推力的放大。
[0015]作为本专利技术的一些优选实施例，所述步骤(a)前，先通过PLC计算得出所需的增压压力，根据增压压力换算增压蓄能器释放后的氮气压力P1。
[0016]本专利技术的有益效果是：通过采用增压油缸与辅助蓄能器配合的设计，不需要过于复杂的动态控制操作，就能保证增压油缸能具有充足压力，保证压射过程全程有足够的增压压力。
[0017]本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过专利技术的实践了解到。
附图说明
[0018]本专利技术的附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0019]图1是本专利技术的结构示意图。
[0020]附图标记：
[0021]增压油缸100、辅助蓄能器200、压射缸300；
[0022]增压无杆腔D1、增压有杆腔D2、增压活塞杆腔D3、压射无杆腔D4、压射有杆腔D5、蓄能器气腔D6、蓄能器油腔D7；
[0023]压射油缸快排比例伺服阀V1、快排比例伺服阀先导回油阀V2、慢压射阀V3、慢压射先导电磁阀V4、快压射阀V5、快压射先导电磁阀V6、快压射阀先导回油阀V7、快压射蓄能器储能阀V8、增压控制阀V9、第一回油电调阀V12、增压有杆腔单向阀V13、增压快排阀V21、增压先导电磁阀V22、增压快排阀先导回油V23、蓄能器油控制阀V24；
[0024]压射控制阀S1、第一压射回油阀S2、第二压射回油阀S3、油液控制阀S6、增压回油阀S9；
[0025]预充压力源P、油箱T、第二储能器ACC1。
具体实施方式
[0026]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终
相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0027]在本专利技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0028]在本专利技术的描述中，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
[0029]本专利技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属
技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本专利技术中的具体含义。
[0030]图1是本专利技术一个实施方式的结构示意图，参照图1，本专利技术的一个实施方式提供了一种压铸机增压装置，包括增压油缸100，增压油缸100具有活塞杆、增压无杆腔D1、增压有杆腔D2、增压活塞杆腔D3。
[0031]进一步的，增压油缸100的增压无杆腔D1连接有辅助蓄能器200，辅助蓄能器200具有蓄能器气腔D6、蓄能器油腔D7，其中辅助蓄能器200的蓄能器气腔D6与增压油缸100的增压无杆腔D1连接，辅助蓄能器20本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种压铸机增压装置，包括增压油缸(100)，所述增压油缸(100)具有活塞杆、增压无杆腔(D1)、增压有杆腔(D2)、增压活塞杆腔(D3)，其特征在于：所述增压油缸(100)的所述增压无杆腔(D1)连接有辅助蓄能器(200)，所述辅助蓄能器(200)具有蓄能器气腔(D6)、蓄能器油腔(D7)，其中所述辅助蓄能器(200)的所述蓄能器气腔(D6)与所述增压油缸(100)的所述增压无杆腔(D1)连接，所述辅助蓄能器(200)的所述蓄能器油腔(D7)通过蓄能器油控制阀(V24)与预充压力源(P)连接；所述增压油缸(100)的所述增压有杆腔(D2)通过油液控制阀(S6)与油箱(T)连接；所述增压油缸(100)的所述增压活塞杆腔(D3)通过增压回油阀(S9)与油箱(T)连接；所述增压油缸(100)的所述增压有杆腔(D2)、所述增压活塞杆腔(D3)通过增压控制阀(V9)与所述预充压力源(P)连接；所述增压活塞杆腔(D3)与所述增压控制阀(V9)之间还设置有所述第一回油电调阀(V12)。2.根据权利要求1所述的一种压铸机增压装置，其特征在于：还包括有压射缸(300)，所述压射缸(300)具有活塞杆、压射有杆腔(D5)、压射无杆腔(D4)。3.根据权利要求1所述的一种压铸机增压装置，其特征在于：还包括有第一压射回油阀(S2)与所述预充压力源(P)连接。4.根据权利要...
【专利技术属性】
技术研发人员：马保庆，张松，
申请(专利权)人：广东宝洋精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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