一种耐高温汽车摩擦衬片及其制备方法技术

本发明专利技术涉及汽车刹车片加工技术领域，具体为一种耐高温汽车摩擦衬片，包含以下质量百分比的组分：耐高温树脂10％～20％、丁腈橡胶5％～15％、泡沫铁粉5％～10％、增强复合纤维5％～15％、玻璃纤维1％～8％、不锈钢纤维2％～10％、碳纤维3％～8％、六钛酸钾晶须5％～15％、硫酸钙晶须3％～8％、蓝晶石粉3％～8％、硫化锑2％～6％、二硫化钼1％～5％、石油焦炭3％～8％、鳞片石墨6％～16％、颗粒石墨3％～8％、硅藻土3％～8％、沉淀硫酸钡5％～10％、三氧化二铝颗粒1％～3％。本发明专利技术所提供的摩擦衬片摩擦系数更稳定，能有效避免高温衰退，具有更好的耐热性和耐磨性。更好的耐热性和耐磨性。更好的耐热性和耐磨性。

【技术实现步骤摘要】
一种耐高温汽车摩擦衬片及其制备方法


[0001]本专利技术涉及汽车刹车片加工
，具体为一种耐高温汽车摩擦衬片及其制备方法。

技术介绍

[0002]随着汽车工业的不断发展，车辆的安全、舒适、可靠性被更多的强调。汽车刹车系统是通过压力作用于刹车衬片上，使之与刹车盘之间进行摩擦，将车辆动能转化为热能，从而到达车辆制动的效果。在车辆制动过程中，磨损、震动等都会影响摩擦系数的稳定性，制动带来的高温会使其摩擦性能衰退，这些因素一方面影响着驾驶者的驾乘体验，一方面也会带来安全隐患。
[0003]而摩擦衬片作为汽车刹车系统中的关键零部件，在很大程度上影响着车辆的安全、舒适和可靠性。因此，需要一种高性能的汽车摩擦衬片，使其具备更加稳定的摩擦系数，高耐磨，同时还要能耐高温，避免发生热衰退。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种耐热性和耐磨性更好的耐高温汽车摩擦衬片，及其制备该摩擦衬片的方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种耐高温汽车摩擦衬片，包含以下质量百分比的组分：
[0006]耐高温树脂10％～20％、丁腈橡胶5％～15％、泡沫铁粉5％～10％、增强复合纤维5％～15％、玻璃纤维1％～8％、不锈钢纤维2％～10％、碳纤维3％～8％、六钛酸钾晶须5％～15％、硫酸钙晶须3％～8％、蓝晶石粉3％～8％、硫化锑2％～6％、二硫化钼1％～5％、石油焦炭3％～8％、鳞片石墨6％～16％、颗粒石墨3％～8％、硅藻土3％～8％、沉淀硫酸钡5％～10％、三氧化二铝颗粒1％～3％。
[0007]进一步的，所述鳞片石墨与所述颗粒石墨含量比为2：1。
[0008]进一步的，所述鳞片石墨的尺寸范围为100um～300um，所述颗粒石墨的尺寸范围为50um～200um，所述鳞片石墨和所述颗粒石墨的碳含量≥95％。
[0009]进一步的，所述三氧化二铝颗粒的尺寸范围为50um～100um。
[0010]进一步的，所述增强复合纤维由矿物纤维和棉花提取纤维复合组成。
[0011]本专利技术还提供一种耐高温汽车摩擦衬片的制备方法，用于制备上述耐高温汽车摩擦衬片，包括以下步骤：
[0012]S1，混合配料：将所有组分按质量比分配完成后，按照次序分成多次放入高速混料机中进行搅拌，得到混合物A；
[0013]S2，热压成型：将所述混合物A放入模具中进行热压，热压的温度范围为160℃～200℃，压力范围为30Mpa～60Mpa，保压时间为2mi n～5mi n；
[0014]S3，固化：将热压成型后的摩擦衬片放入固化炉中，在80℃～200℃的温度范围内
进行梯度保温4h～6h。
[0015]进一步的，在步骤S1中，所述按照次序分成多次放入高速混料机中进行搅拌为，将配比后的各组分分为三组，依次放入所述高速混料机中进行混合，具体包括以下步骤：
[0016]S101，将第一组组分放入所述高速混料机中进行搅拌获得混合物A1，所述第一组组分包括增强复合纤维、玻璃纤维、不锈钢纤维、碳纤维、六钛酸钾晶须、硫酸钙晶须、鳞片石墨、颗粒石墨、石油焦炭和沉淀硫酸钡；
[0017]S102，将第二组组分放入所述高速混料机中与所述混合物A1进行搅拌获得混合物A2，所述第二组组分包括耐高温树脂和丁腈橡胶；
[0018]S103，将第三组组分放入所述高速混料机中与所述混合物A2进行搅拌获得所述混合物A，所述第三组组分包括泡沫铁粉、蓝晶石粉、硫化锑、二硫化钼、硅藻土和三氧化二铝颗粒。
[0019]进一步的，所述高速混料机内的单次混合时长为20mi n～40mi n。
[0020]进一步的，还包括步骤S4，后处理：对固化后的摩擦衬片进行整形处理，得到摩擦衬片成品。
[0021]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0022]本专利技术提供一种汽车摩擦衬片，通过控制鳞片石墨与颗粒石墨的含量与比例有效提高了摩擦系数稳定性，降低磨耗。多种纤维搭配混合使用，进一步完善摩擦材料的网络结构，起到协同增强的作用，在提高材料强度的同时抗震减磨。硫化锑、二硫化钼能在高温下分解，并在摩擦表面形成氧化膜，进一步改善高温下的摩擦系数稳定性，降低磨耗。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本专利技术实施方式的技术方案,下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0024]图1为本专利技术实施例的组分质量百分比配比表格；
[0025]图2为本专利技术所述耐高温汽车摩擦衬片的制备方法流程图。
具体实施方式
[0026]为使本专利技术实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施方式中的附图，对本专利技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本专利技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本专利技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本专利技术保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本专利技术的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本专利技术的范围，而是仅仅表示本专利技术的选定实施方式。
[0027]在本专利技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0028]本专利技术公开了一种耐高温汽车摩擦衬片，包含以下质量百分比的组分：耐高温树脂10％～20％、丁腈橡胶5％～15％、泡沫铁粉5％～10％、增强复合纤维5％～15％、玻璃纤维1％～8％、不锈钢纤维2％～10％、碳纤维3％～8％、六钛酸钾晶须5％～15％、硫酸钙晶须3％～8％、蓝晶石粉3％～8％、硫化锑2％～6％、二硫化钼1％～5％、石油焦炭3％～8％、鳞片石墨6％～16％、颗粒石墨3％～8％、硅藻土3％～8％、沉淀硫酸钡5％～10％、三氧化二铝颗粒1％～3％。
[0029]其中，所述鳞片石墨与所述颗粒石墨含量比为2：1。所述鳞片石墨的尺寸范围为100um～300um，所述颗粒石墨的尺寸范围为50um～200um，所述鳞片石墨和所述颗粒石墨的碳含量≥95％。所述三氧化二铝颗粒的尺寸范围为50um～100um。所述增强复合纤维由矿物纤维和棉花提取纤维复合组成。
[0030]请参考图2，一种耐高温汽车摩擦衬片的制备方法，包括以下步骤：
[0031]S1，混合配料：将所有组分按质量比分配完成后，按照次序分成多次放入高速混料机中进行搅拌，得到混合物A；
[0032]S2，热压成型：将所述混合物A放入模具中进行热压，热压的温度范围为160℃～本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种耐高温汽车摩擦衬片，其特征在于，包含以下质量百分比的组分：耐高温树脂10％～20％、丁腈橡胶5％～15％、泡沫铁粉5％～10％、增强复合纤维5％～15％、玻璃纤维1％～8％、不锈钢纤维2％～10％、碳纤维3％～8％、六钛酸钾晶须5％～15％、硫酸钙晶须3％～8％、蓝晶石粉3％～8％、硫化锑2％～6％、二硫化钼1％～5％、石油焦炭3％～8％、鳞片石墨6％～16％、颗粒石墨3％～8％、硅藻土3％～8％、沉淀硫酸钡5％～10％、三氧化二铝颗粒1％～3％。2.根据权利要求1所述的一种耐高温汽车摩擦衬片，其特征在于，所述鳞片石墨与所述颗粒石墨含量比为2：1。3.根据权利要求2所述的一种耐高温汽车摩擦衬片，其特征在于，所述鳞片石墨的尺寸范围为100um～300um，所述颗粒石墨的尺寸范围为50um～200um，所述鳞片石墨和所述颗粒石墨的碳含量≥95％。4.根据权利要求1所述的一种耐高温汽车摩擦衬片，其特征在于，所述三氧化二铝颗粒的尺寸范围为50um～100um。5.根据权利要求1所述的一种耐高温汽车摩擦衬片，其特征在于，所述增强复合纤维由矿物纤维和棉花提取纤维复合组成。6.一种耐高温汽车摩擦衬片的制备方法，其特征在于，应用于如权利要求1
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5所述的任一种耐高温汽车摩擦衬片，包括以下步骤：S1，混合配料：将所有组分按质量比分配完成后，按照次序分成多次放入高速混料机中进行搅拌，得到混...

【专利技术属性】
技术研发人员：田胜，滕明涛，熊安楠，
申请(专利权)人：久铖高科厦门集团有限公司，
类型：发明
国别省市：